4.1.2.18其他未说明处按照高压汽轮机的技术性能要求以及国家和行业的技术标准要求。
4.1.2.19盘车装置为电动盘车装置，且具有手动功能；盘车装置设有断油保护装置，盘车装置具有自动脱扣功能，脱扣时不对汽机产生冲击，且不重新啮合。盘车装置有现场操作箱，在电脑控制后台有盘车啮合和脱开的指示。
4.1.2.20汽轮机转子设计机械飞锤保护跳闸装置，叶片在允许的周波变化范围内不产生共振。
4.1.2.21汽轮机的出力应在发电机出线端测得； 4.1.2.22汽轮机本体结构设计要求
a)汽轮机基本性能要求符合GB/T 5578规定。
b)汽轮机及所有附属设备是成熟的、全新的、先进的产品，制造厂有制造相同容量机组及成功运行的实践经验。不得使用试验性的设计和部件。乙方对汽轮机的通流部分、排汽蜗壳等进行优化。 c)汽轮机转子及叶片
1)所有汽轮机转子都彻底消除残余内应力。转子出厂前进行动平衡试验，其不平衡重量符合相关的标准要求。
2)汽轮机设计设有调整危急保安器动作转速的手孔。
3)转子相对推力瓦的位置设标记，以便容易地确定转子的位置。
4)叶片的设计是效率高的、成熟的，使叶片在允许的频率变化范围内不致产生共振。
5)在选用叶片型线时，使得在较宽的背压变化范围内，叶型损失随流量和汽流速度的变化较小。
6)低压末级具有必要的防水蚀措施。
7)使叶根安装尺寸十分准确，具有良好互换性，以便顺利更换备品叶片。 8)乙方提供转子重量、重心及转子的惯性矩WR2值。
9)所有叶片采用自带冠整体结构，一次性加工成型，不存在叶片围带断裂的可能。
10)与汽轮机连接的靠背轮螺栓能承受因电力系统故障发生振荡或扭振的机械应力而不发生折断或变形。
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11)转子在出厂前按国家标准和规范进行动平衡试验。 d)汽缸
1)汽缸铸件做到彻底消除残余内应力，汽缸的设计能使汽轮机在起动、带负荷、连续稳定运行及冷却过程中，因温度梯度造成的变形最小，能始终保持正确的同心度。
2)前缸进汽部分及喷嘴室设计适当加强，以确保运行稳定、振动小。进汽管密封环使用耐磨金属制成。
3)乙方提供排汽缸喷水系统中全部设备、装置、阀门、仪表及其它所有全部的外部及内部系统附件和自动控制的仪表装置。
4)乙方提供保护整个机组所需的全套排汽隔膜板/阀（供二片备用薄膜）。 5)乙方供高压紧固件，其金属的硬度要求厂家出厂时达到合格范围。乙方提供汽缸法兰螺栓的质量可靠的电加热装置，并提供其所有附件和控制设备。乙方提供螺栓的使用寿命的保证值及正确的螺栓紧固方式的指导书，以保证汽缸运行中中分面不漏汽。
6)乙方提供揭缸时分开汽缸水平结合面的装置和措施。
7)汽缸上的压力、温度测点齐全，位置正确，符合运行、维护、集中控制和试验的要求。
8)汽缸端部汽封及隔板汽封有适当的弹性和推挡间隙，当转子与汽封偶有少许碰触时，可不致损伤转子或导致大轴弯曲，汽机厂提供间隙的具体数据并加以说明。
9)汽缸在设计及加工制造上保证有足够的强度和刚度，在任何运行工况下都不得发生跑偏、变形等现象。
10)≥M64的汽缸螺栓设有热紧用加热孔； e)轴承及轴承座
1)主轴承的型式确保不出现油膜振荡，各轴承的设计失稳转速避开额定转速25%以上，并具有良好的抗干扰能力。
2)检修时不需要揭开汽缸和转子，就能够把各轴承方便地取出和更换。 3)主轴承是水平中分面的，不需吊转子就能够在水平、垂直方向进行调整，同时是自对中心型的。
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4)任何运行条件下，各轴承的回油温度不得超过65℃。各轴承回油管上有观察孔(窥视镜)及温度计插座。在油温测点及油流监视装置之前，不得有来自其他轴承的混合油流。
5)测量轴承金属温度，使用埋入式双支铂热电阻，并将该热电阻的接线引至汽机本体接线盒。运行中各轴承设计金属温度不超过90℃，95℃报警但乌金材料允许在110℃以下长期运行。
6)推力轴承能持续承受在任何工况下所产生的双向最大推力。乙方提供每块瓦的金属温度测量用铂热电阻，并提供回油温度表，在推力轴承的外壳上，设有一个永久性基准点，以确定大轴的位置。
7)轴承座上设置轴向位移、胀差和膨胀的监测装置。 8)轴承座的适当位置上，装设测量轴承振动的装置。
9)轴承箱结构有足够的强度及刚度，在任何运行工况下均不得发生变形及前倾等现象。
f)汽轮机滑销系统保证长期运行灵活，在运行中可注入润滑剂。
g)汽轮机在设计上有可靠的防止意外超速、进冷汽冷水、着火和突发性振动的措施。
h)汽轮机排汽缸加设喷淋装置。
i)汽轮发电机组具有从最大负荷到允许最低负荷下连续运行的能力。 j)汽轮机允许在48.5～50.5HZ范围内安全连续运行而不致降低出力。
k)当汽机负荷从100%甩至零时，汽轮机的控制系统具有自动控制汽轮机转速的能力，防止汽轮机超速。
l) 汽轮机本体设有性能试验时所需要测量装置的接口，易损件全部可更换。 J)汽轮机主要零部、件的材质（请填写）： 序号 1 2 3 4 5 6 7 部 件 名 称 前汽缸 中汽缸(如果有) 后汽缸 蒸汽室 隔板 转向导叶环体 汽轮机主轴 单位 材 质 ZG17Cr1Mo 无 HT250 ZG17Cr1Mo1V ZG20CrMo ZG17Cr1Mo 34Cr1Mo1V 9
8 9 10 11 12 叶片 汽缸水平中分面用螺栓 末叶片长度（工作部分） 末叶片环形面积 汽轮机排汽口尺寸 mm mm2 mm 12Cr13 20Cr13 20Cr1Mo1VTiB 21CrMoV 35CrMoA 435 2425702.228 1600X2700 4.1.3. 汽机辅助设备设计要求
4.1.3.1. 汽轮机及辅助系统基本技术要求
1)汽轮机设计制造符合GB/T 5578。
2)有关汽轮机与发电机匹配的转向、轴系、油系统等技术工作由乙方牵头与发电机供货商协调完成。 4.1.3.2. 油系统
1)汽轮机油系统主要向汽轮机-发电机组各轴承（瓦）提供润滑油和向调节保安系统提供压力油。本系统确保汽轮发电机组各轴承（瓦）在机组正常运行、启停及升速等工况下正常工作。
2)汽轮机油系统主要包括：
(1)主油箱（材质碳钢）、高位油箱（2m3）、主油泵、射油器、交流启动（辅助）油泵、交流润滑油泵、直流事故油泵、顶轴油泵、2x100%容量冷油器、双联滤油器、排油烟装置、仪表以及供给每台机组润滑油所必须的辅助设备和管道。油系统的管道、阀门及管件采用全不锈钢材质（304）。
(2)正常工作时，调节及润滑油由主轴传动的主油泵供给，启停、事故及转子惰走时交流油泵工作，交流辅助油泵故障时启动直流事故油泵。
(3)油系统的油泵设计能满足自动启动、遥控和手动启停要求。
(4)提供与盘车马达起动器联锁的单独压力开关，油压建立前禁止盘车装置的投入。盘车装置运行中如发生供油中断或油压降低到不安全值时及时报警，并停止运行。
(5)汽轮机设2台冷油器，换热管材质为不锈钢（管板采用不锈钢材料），容量各100%，允许1台运行另1台放空清洗。设计还考虑切换清洗冷油器的措施。冷却水侧配置滤水器，并有能清除滤网上杂物的功能。
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冷油器的技术性能： 序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 型 号 台 数 冷却面积 冷却油量 冷却水量 冷却水温(max.) 换热元件材质 单位 台 m2 L/min t/h ℃ 参数 2 50 95x2 34 不锈钢 (6)油箱和油系统其它部件的容量考虑到当交流电源消失、冷油器断水时，机组能安全停机，油箱中油温不高于80℃。油箱容量还考虑到机组甩负荷时能容纳系统全部回油。事故排油口及排油系统考虑满足失火及机组惰走的需要。
(7)汽轮机油系统管道采用不锈钢材料，并采用强度足够的厚壁管，管道强度按不低于2倍工作压力，并且最低承压不低于2.5MPa进行设计（法兰除外）。
(8)管道附件按管道压力等级进行设计，尽量减少法兰及弯管接头。油系统中的附件不得使用铸铁件，法兰采用对焊不锈钢法兰。对靠近蒸汽管道的油管道采传统结构（进油、回油管路分开），并有防止可能的漏油滴在蒸汽管道上的措施，油管路阀门整体采用不锈钢材质。
(9)油系统设有排油烟装置，使各轴承及腔内维持微负压，并设置负压表便于监视。确保各轴承内不吸入蒸汽，避免油中带水。
(10)油位显示、报警采用带远传磁翻板液位计控制。 (11)油系统高点设排气阀。
(12)汽轮机在结构和系统设计上，有防止汽水由轴封漏汽等处进入油系统的措施。
(13)油系统中各设备，如轴承箱、冷却器和管道等出厂前彻底清除残砂、焊渣、锈片等沾污物质，并经防腐蚀处理后再妥善密封出厂。
(14)油系统配用的全部设备及管道、管件、附件、表计等均由乙方配套提供。 (15)润滑油进口支管上，装有就地压力表；主油泵进口管道上装有就地压力
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