的汇水坡。
（12） 吊装孔: 箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。 （14） 检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角，并在此处设置检查梯预埋筋。检查孔模具与端模板连成一体。
（15） 接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根φ20的钢筋、在两侧电缆槽内预埋两根φ30的通长钢筋，梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连接螺母，作为箱梁的综合接地措施。 2. 质量控制要点
（1） 支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。 （2） 安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。
（3） 钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。 3. 钢配件、预埋件质量控制检测
项点 支座中线偏离设计位置 板面 边缘高差 外露底面 质量指标 ±3mm 检测方式及部位 测两端支座中线与梁体中线的横向偏移 检查支座板边缘高差 观测预埋件表面 21
检测方法 检测设备 用钢卷尺、钢卷尺、跨度跨度样板样板 测量 用水平尺靠量 目测、锤击 水平尺、塞尺 目测 ≤1mm 平整无损、无飞边、无
空腹声 用大量程对角线偏差 ≤1mm 用游标卡尺测量支座螺栓中心 游标卡尺测量 直接测量 1m游标卡尺 用钢卷尺、靠尺进行检测 预埋件位置 ≤3mm 检测设计位置、垂直度
（二）钢筋施工 1. 施工方法
（1） 工艺流程：进场复检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架（安装抽拔棒定位网片）—穿抽拔棒—吊装就位—调整预留孔道位置—隐蔽工程监理检查—内模施工。
（2） 钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。
（3） 预应力管道定位网采用直径为φ12mmQ235钢筋制作而成，并在特殊设计的胎具上进行焊接加工。 （4） 钢筋接长采用闪光对接焊。
① 焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。 ② 检验焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。
③ 冬季闪光对焊时，焊接棚内的温度不低于0℃，钢筋提前运入棚内预热，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。
（5） 冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截
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面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。
（6）钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
（7）钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照设计图纸的规格加工好后，分别在底腹板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不进行绑扎，待吊装就位后再进行该部位的连接加固工作。顶板吊装到位后安装腹板与顶板倒角钢筋，并将底腹板钢筋与顶板钢筋进行连接绑扎。
① 钢筋台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。监理工程师论坛http://bbs.job2299.com/ ② 定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。底、腹板，顶板钢筋绑扎成型并检查合格后，利用专用吊具吊装，并用2台40吨龙门吊吊装就位。
③ 采取和梁体同寿命、同强度的混凝土垫块，垫块厚度为35mm。有效地保证梁体钢筋保护层的厚度及耐久性，改善梁体外观质量，绑扎垫块时。构件侧面和底面的垫块数量不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
④ 预留预应力管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋焊接牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行焊
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接，定位网每0.5m设置一个。
⑤ 预应力孔道成型:纵向预留孔采用橡胶抽拔棒成孔。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。钢筋吊装入模板后，对管道的方向、位置进行反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。
⑥ 抽拔棒接头处用薄铁皮管及胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，铁皮管与抽拔棒接缝处用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。 （8） 钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用2台40t龙门吊进行装吊，采用多点吊装以避免吊装过程中骨架变形。 2. 质量控制要点
（1） 钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。
（2）绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确。 （3）绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位螺旋筋的位置、吊装孔处加强钢筋布设及防撞墙、电缆槽墙、接触网支柱基础预埋钢筋位置。
钢 筋 弯 制 成 型 质 量 标 准
序号 1 2 3 项 目 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 要 求 ±10mm 20 mm ±3mm
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后 张 梁 预 留 管 道、钢 筋 编 扎 要 求
序号 1 2 3 4 5 6 7 项 目 金属抽拔棒在任何方向与设计 位置偏差 桥面主筋间距及设计位置偏差（拼装后检查） 底板钢筋间距与设计位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其他钢筋偏移 要 求 距跨中4m范围 ：≤4mm 其余部位 ： ≤6mm 端模板处：≤3mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm +5mm 0 ≤20mm （三）模型施工 1.模板设计
（1） 模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。
（2） 底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求使用过程中不变形、不发生下沉现象。
（3） 外侧模板：外侧模采用整件钢模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、滑模小车、滑模轨道和牵引设备组成。侧模板在工厂分节加工，到现场用螺栓连接组装后焊接成整体。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，每侧外模框架底部各安装2个滑模小车，小车底部框架利用50t液压千斤顶进行模板的安装、拆除工作，通过与滑模小车连接斜向撑杆的升降进行立模、脱模，调整模板尺寸。底部通过10t机械千斤顶进行加固。台座之间通过整体滑模轨道和卷扬机实现纵向
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