2mm,焊接时先焊内环缝，焊外环缝前先用炭弧气刨挑根，将未焊透部分刨去，然后再 焊外环缝。 钢管现场焊接采用手工焊接时，焊条应符合《碳焊条》GB/T5117 的要求，环向焊缝 两侧间相邻的纵缝间距不小于 500mm,不允许有十字形焊缝。 焊缝必须经过焊缝无损探伤 检验，采用 X 光拍片进行焊缝无损探伤检测。 ④钢管的防腐按照设计要求进行：管道焊接后，对接头及连接部位进行防腐处理。 钢管表面处理：除锈前，将管道表面的油、油脂、灰土、润滑剂等污物进行擦拭和清洗， 清洗前后或除锈后，用刷子、抹布除掉管道表面上的污物和残留物。 ⑤除锈：采用动力除锈。首先用动力除锈机，除去表面的氧化皮、疏松的和锈松的 旧涂层，然后在管道表面上动力工具不能到达的地方，再用手动工具补充清理。涂料施 工：涂漆前，将被涂的管道表面必须清理干净，做到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰 尘。涂漆采用机械。第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与管道表面紧密结合，
使其防锈、防腐、防水、层间结合。第二层面漆，涂刷精细。一般底漆或防锈漆要涂刷 一道到两道，第二层的颜色略有区别，以便检查第二层是否有漏涂现象。每层涂刷不能 过厚，以免起皱和影响干燥。如发现不干、皱皮、流挂、露底时，进行修补或重新涂刷。 表面涂调和漆时，每层的厚度在 30~40μ m,每涂一层漆后，让其充分干燥，待前一 层彻底干燥后才能进行下一道的涂刷。加强防腐层：在涂第一道面漆后缠玻璃布，玻璃 布要拉紧， 表面平整， 无褶皱和鼓包。 压边宽度为 20~25mm, 布头搭接长度为 100~150mm。 玻璃布缠绕后立即涂第二道面漆，并将玻璃布所有网眼涂满。基面除锈后与底漆的间隔 时间不得超过 8h,面漆在涂底漆后 24h 之内实施。 ⑥沟槽开挖：沟槽开挖根据开挖断面确定管线，沟槽的深度、槽宽度采用小型挖泥 船进行水下开挖。沟槽开挖完成后，应测量槽底的高程和槽横断面并绘制成图，测量应 不少于 3 处。允许偏差：槽底高度 0-300mm;槽底中心线每侧宽度不少于设计值；沟槽 边坡不少于设计值。测量沟槽底符合设计要求后及验收合格后及时进行槽底抛石填底、 碎石垫层及砼垫梁铺设作业， 碎石垫层顶和砼垫梁顶的高程允许偏差为 0-20mm; 管道下 沉就位前如有回淤应及时清理并保持碎石垫层及砼垫层的平整度。 开沟槽泥土抛在沟槽 的下游，管道安装完毕，回填有多余部分应外运，不得堆积在河道内。 ⑦管道组装、浮运和下沉 ：管道组装：本工程管道采用河道边现场组装，整体浮 运和下沉的方法下沉的施工方法，钢管组装成型要要与开挖沟槽同时或提前进行；钢管 组装选择便于交通、制作及溜放的河涌岸边开阔的场地进行，场地高程以不被洪水淹没 为宜。管道组装按钢管制作的设计要求进行，管道组装完成后应进行水压试验，试验合 格后方能进行连接部分的防腐处理。 管道浮运：下水前应按钢管两端采用法兰螺栓堵板封堵，堵板上应设置进水管及排 气管并在管道上安装阀门，以便沉管时进水和排气；下水前应对管道进行浮力计算，如 浮力不足必须采用采取辅助措施，如增设浮筒等；管道浮运采用船只牵引，沉管施工应