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第四章PLC控制系统设计原则和设计步骤
4.1设计原则
PLC控制系统是为工艺流程服务的，所以它首先要能很好的实现工艺提出的控制要求。PLC控制系统的设计应遵循以下原则：
（1） 根据工艺流程进行设计，力求设计出来的控制系统能最大限度满足控制要求。 （2） 在满足控制要求的前题下，尽量减少PLC系统硬件费用。
（3） 考虑到以后控制要求的变化，所以控制系统设计时应考虑到PLC的可扩展性。 （4） 控制系统使用和维护方便、安全可靠。 4.2设计步骤
一般PLC控制系统的设计步骤如图1-3所示，具体操作如下： （1）控制要求分析
在设计PLC控制系统之前，必须对工艺流程进行细致的分析，详细了解控制对象和控制要求，这样才能真正明白自己要完成的任务，设计出令人满意的控制系统。 （2）确定I/O设备
根据控制要求选择合理的输入设备（控制按钮、开关、传感器等）和输出设备（接触器、继电器等）。并根据选用的输入/输出设备的类型和数量，确定PLC的I/O点数。 （3）选择合适的PLC
确定PLC的点数后，就根据I/O点数、控制要求等来进行PLC的选择。选择包括机型、存储器容量、输入/输出模块、电源模块和智能模块等。 （4）PLC程序设计
本阶段就是根据控制对象和控制要求对PLC进行编程。首先把工艺流程分为若干阶段，确定每一阶段的输入信号和输出要控制的设备，还有不同阶段之间的关系，然后画出程序流程图，最后再进行程序编制。
（5） I/O点数分配
点数分配就是PLC的I/O端子和输入/输出设备的对应关系，画出I/O接线原理图。 （6）模拟调试
程序编制好后，可以用按钮和开关模拟数字量，电压源和电流源代替模拟量，进行模拟调试，使控制程序基本满足控制要求。 （7）现场联机调试
现场联机调试就是将PLC与现场设备进行调试。在这一步中可以发现程序存在的实际问题，然后经过修正后使其满足控制要求。