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青XX字第【2012】14号
铝合金窗工艺操作规程
铝合金窗工艺规程
下 料 工 序 操 作 规 程：
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规定。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督。 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。 4、使用设备、工具、量具：
双头切割锯DS130 彩油笔 5m钢卷尺 游标卡尺 角度尺 5、操作步骤： 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要
求一致，检查型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源工作压力（0.6～0.8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。 5.2运行
5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。 5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查
5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；
角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤2000mm，△L≤±0.5mm；L＞2000mm，△L≤±1.0mm。 5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。 5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上，不允许直接放在地上。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，做出明确、清晰的产品标识，以免造成材料混用现象。
5.4.3型材余料和边角废弃料进行分类存放。
5.4.2关机后，清扫周边卫生环境，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。、 6、操作中注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查锯片情况，刀具有磨损或缺齿，应予更换。
6.4型材下料时，一定靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生锯切偏差。
6.5锯切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保切口质量。 6.6锯切时，根据型材壁厚调整锯片最佳进给速度，确保切口质量。
6.7锯切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。 7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质 量 缺 陷 问 题 原 因 处 理 措 施 1、 设备操作时认真、仔细 2、 领料时检查产品质量 3、 及时清除定位台面上的碎屑杂物 1 2 1、 尺寸或角度调整不到位 2、 型材的几何尺寸出现下料尺寸、角度出现偏差 偏差 3、 定位台面上有碎屑杂物 1、 锯片进给速度过快 2、 冷却油喷淋不到位 切口表面不平整光滑、有3、 锯片维护保养不到位 毛刺 3 1、 调整锯片最佳进给速度 2、 检查冷却油的润滑情况 3、 经常维护保养设备 1、 操作人员不了解窗工1、 仔细阅读生产图纸，熟型材锯切的方向、方位不艺与型材的使用方法、悉型材断面及使用功正确 使用功能 能 2、 型材摆放、定位不准确 2、 工作时，认真仔细 4 型材表面划伤、磕碰 1、 型材腔体内有碎屑杂1、 及时清除型材腔体内物，相互摩擦造成型材的碎屑杂物 表面划伤 2、 搬运过程中轻拿轻放，2、 工作工程中操作不当，放置在专用工装料车工装料车上无质量保护上 措施 3、 工装料车铺设橡胶板 端 铣 操 作 规 程：
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材端铣工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具：
端面铣床LXD02-160 组合铣刀 内六角扳手 铅笔 5m钢卷尺 游标卡尺 5、操作步骤： 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材
表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回下料工序。 5.1.2打开电源，检查气源工作压力（0.6～0.8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否
正常。
5.1.3试运行，根据型材铣切深度调整锯片进给速度，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情
况。
5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合刀具，需调整铣刀进刀的高度和深度及进刀的速
度。 5.2运行
5.2.1根据型材断面的技术要求，确定端铣位置。用深度尺测量出铣切深度，用卡尺定点，
然后用直角拐尺定位进行划线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。 5.2.2型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定位夹紧、准确、稳固，型材底部与定
位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，注意型材端面放置的方向和位置。待型材完全
加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材。 5.2.4及时清除定位台面上的铝碎屑及杂物。
5.2.5铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废纸箱中，确保型
材腔体清洁。 5.3检查
5.3.1型材铣切后，进行手件质量检查，用卡尺测量铣切尺寸，是否在公差范围内。铣切
偏差为±0.2mm，目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象。型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2型材铣切部位与组装基准面平齐，平面度小于0.1mm。 5.3.3型材端面铣切加工后，可视表面应平整光洁无毛刺。 5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，作出明确、清晰的产品标识，以免造成材料混用。
5.4.3型材的铝碎屑进行清理存放。
5.4.4关机后，清扫周边卫生环境，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。 6、操作中的注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况，铣刀有磨损或缺齿，应予更换。
6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物，以免发生铣切偏差。
6.5铣切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保切口质量。
6.6铣切时，根据型材铣切深度调整锯片最佳进给速度，确保铣切质量。
6.7铣切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。 6.8更换铣刀时必须关闭电源后，进行操作。 7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质 量 缺 陷 问 题 原 因 处 理 措 施 1、 设备操作时认真、仔细 2、 领料时检查产品质量 3、 及时清除定位台面上的碎屑杂物 1、调整锯片最佳进给速度 2、检查冷却油的润滑情况 3、经常维护保养设备 1、 及时清除型材腔体内的碎屑杂物 2、 搬运过程中轻拿轻放，放置在专用工装料车上 3、 工装料车铺设橡胶板 1 2 3 1、 尺寸或角度调整不到位 铣切尺寸、深度出现偏2、 型材的几何尺寸出现偏差 差 3、 定位台面上有碎屑杂物 1、 锯片进给速度过快 切口表面不平整光滑、2、冷却油喷淋不到位 有毛刺 3、锯片维护保养不到位 1、 型材腔体内有碎屑杂物，相互摩擦造成型材表面划伤 型材表面划伤、磕碰 2、工作工程中操作不当，工装料车上无质量保护措施 钻 工 艺 安 装 孔 操 作 规 程：
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材钻工艺安装孔工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具：
钻床Z512B 变径钻头 钻头钥匙 铅笔 直角拐尺 5m钢卷尺 5、操作步骤： 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品（严禁佩戴手套），按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图
纸相一致，型材表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回下料工序。
5.1.2打开电源，主电机空运转，检查设备皮带松紧情况，检查设备运转是否正常。 5.1.3试运行，观察钻头磨损和钻孔质量情况。 5.2运行
5.2.1将型材有序的摆放在工装料架上，根据图纸分解技术要求，确定钻孔位置进行划线。
划线时卷尺测量出具体位置，用铅笔定点，然后用直角拐尺定位，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。
5.2.2选用Φ6～Φ12变径钻头，将钻头精磨成钻铝质薄壁的刃口形状及切割刃角，避免
钻孔后有翻边、毛刺现象，将钻头牢固的固定在钻床夹具上，钻头垂直不偏斜。 5.2.3型材放置到位后手扶稳固，钻头与所加工型材平行、垂直。上述动作确认无误后进
行钻孔，钻头对准划线位置轻轻点钻，目测钻孔无偏移后，用力均匀、平缓的操作，待钻孔完毕后取出型材。
5.2.4及时清除钻床台面上的铝碎屑及杂物。
5.2.5加工完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查
5.3.1型材钻孔后，进行首件质量检查，用卷尺测量窗装配孔的间距，是否在公差范围内，
孔距偏差为±0.5mm，目测钻孔质量平整光洁无翻边、毛刺、冲压现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2连接工艺孔孔距根据图纸要求定位，安装工艺孔，端距为150mm，两孔间距为400～
500mm之间，卷尺测量安装工艺孔是否在工艺标准规范内。 5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转料车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕，根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，以免造成混用。
5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、工装、量具进行清洁、润滑、保养。 6、操作中的注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作者严禁将头、手及身体进入机器内部，严禁佩戴手套作业，发现异
常立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查钻头情况，钻头有磨损后，其刃口和刃角应予精磨后使用。 6.4型材必须放置到位手扶稳固，钻头与所加工型材平行、垂直。其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，
以免发生钻孔偏移。
6.5钻孔时，一定要用力均匀、平缓的操作，钻小件时要用虎钳夹紧稳固后，才能工作，
观察成孔情况，确保钻孔质量，发现异常立即停机。
6.6钻孔完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。 6.7操作完毕后根据图纸进行左右对称摆放，做出清晰的产品标识，放在指定的料车上，
不得放在地上，避免划伤，影响表面质量。
7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质量问题 原因 处理措施