1 钻孔的位置出现偏差 2 3 4 钻孔不同心 1、 划线、定位不准确 2、 操作不当，定位点没找准确 3、 型材不稳固，致使钻孔时移位 4、 钻床台面有碎屑杂物存在 1、 操作时用力过快、过猛 5 钻孔不平整、光洁、有毛刺、1、 操作时用力过快、过猛 翻边现象 2、 钻头磨削不及时 1、 操作人员不了解窗工艺与型材钻孔的方向不对称 型材的使用方法、使用功能 2、 型材定位、划线不准确 1、 型材腔体内有碎屑杂物，相互摩擦造成型材表面划伤 型材表面划伤、磕碰 2、 工作过程中操作不当，工装料车上无质量保护措施 1、 工作时阅图认真、仔细 2、 操作时认真、仔细 3、 操作时手扶稳固，钻头与型材平行垂直 4、 及时清理台面上的碎屑 1、 操作时用力均匀、平缓 2、 钻头与型材平行垂直 1、 操作时用力均匀、平缓 2、 钻头及时的精磨 1、 仔细阅读生产图纸，熟悉型材断面及使用功能 2、 工作时，认真仔细 1、 及时清除型材腔体内的碎屑杂物 2、 搬运过程中轻拿轻放，放置在专用工装料车上 3、 工装料车铺设橡胶板
冲 切 工 序 操 作 规 程：
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材冲切工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具：
冲床JB-21-7.5 冲模 毛刷 润滑油 铅笔 5m钢卷尺 5、操作步骤 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材表面是否存在
划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格产品不得使用退回下料工序。 5.1.2打开气源，检查气源工作压力（0.6～0.8MPA），根据冲切工艺要求选择、模具并安装到位。
5.1.3试运行，空踩气阀开关，检查设备运转是否正常。
5.1.4根据不同的型材规格配备不同组合刀具，需调整铣刀进口的高度和深度及进刀的速
度位置和冲切深度。 5.2运行
5.2.1根据图纸技术要求，确定冲切位置，用卷尺测量出冲切位置，用铅笔定点，然后用
直角拐尺定位进行划线，铅笔顺着定位点垂直划线，不得偏斜。
5.2.2用毛刷在模具上涂抹润滑油，选用废料进行试切，压力中心位置准确，型材放置平
行到位，型材底部与定位平台之间严密无间隙，注意型材端面放置的方向。确定和调整型材定位靠模，定位夹紧、准确、稳固。
5.2.3上述动作确认无误后进行冲切加工，待型材冲切加工完毕后，松开脚踏阀取出型材。 5.2.4及时清除冲模中的铝屑，防止铝屑堆积，胀裂模具。
5.2.5铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查
5.3.1型材冲切后，进行首件质量检查，用卡尺测量冲切尺寸，是否在公差范围内，冲切偏差为±0.5mm。
5.3.2目测冲切质量平整光洁、无毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。 5.4结束
5.4.1型材冲切经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号，做出清晰的产品标识，以免造成混用。 5.4.3型材的铝屑进行清理存放。
5.4.4关机后，清扫周边的卫生环境，对设备、模具、工装量具进行清洁、润滑、保养。 6、操作中的注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作者严禁将手及身体进入机器内部，发现异常立即停机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查模具刀刃情况，刀刃迟钝应及时磨削、更换。
6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生铣切偏差。
6.5经常注意模具的固定情况，发现松动应及时紧固。
6.6铣切过程中，一定要经常涂抹润滑油，确保切口质量。
6.7铣切过程中，及时清除冲模中的铝碎屑，防止铝屑堆积，胀裂模具。
6.8铣切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。 7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质 量 缺 陷 问 题 原 因 处 理 措 施 1、 划线定位出现偏差 1、 设备操作时认真、仔细 2、 型材放置不平行或有2、 型材放置平行及时清1 冲切尺寸出现偏差或偏心 铝碎屑阻碍放置不到位 除定位台面上的碎屑杂物 1、 冲模刃具迟钝 1、 经常磨削冲模刃具 2、 润滑油涂抹不及时 2、 工作中经常涂抹润滑冲切口表面不平整光洁、2 3、 空气气压力不足 油 有毛刺 4、 模具维护保养不到位 3、 检查空压气工作压力 4、 经常维护保养模具 1、 型材腔体内有碎屑杂1、 及时清除型材腔体内物，相互摩擦造成型材的碎屑杂物 表面划伤 2、 搬运过程中轻拿轻放，3 型材表面划伤、磕碰 2、 工作过程中操作不当，放置在专用工装料车工装料车上无质量保护上 措施 3、 工装料车铺设橡胶板 仿 形 铣 操 作 规
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定
本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材仿形铣工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具：
仿形铣床LXF-90×290 铣刀 模板 内六角扳手 内六角套筒 铅笔 5m钢卷尺 游标卡尺 5、操作步骤： 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材
表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格产品不得使用退回下料工序。 5.1.2打开气源，检查气源工作压力（0.6～0.8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
5.1.3根据型材加工铣孔的位置和工艺要求，正确选择仿形铣模板和铣刀，用内六角扳手
将铣刀紧固在夹具上。对型材进行划线、定位。 5.1.4根据型材划线位置，调整铣刀进刀的深度。
5.1.5仿形针与所使用铣刀直径相同，试运行观察铣刀磨损和冷却润滑油喷淋情况。 5.1.6待铣刀位置调整准确并铣切的质量符合技术标准要求，锁紧设备定位装置。 5.2运行
5.2.1根据图纸的技术要求，确定铣切位置。用卷尺测量出铣切具体位置，用铅笔定点，
然后用直角拐尺定位，进行划线，铅笔顺着定位点垂直画线，不得偏斜。
5.2.2根据划线位置结合仿形铣模板，调节仿形铣铣刀的高度，模板的定型位置与划线位置相吻合。
5.2.3上述动作确认无误后进行铣切加工，型材放置平行到位（端头顶到定位靠模上），定
位夹紧、准确、稳固，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.4观察无误后进行调整，将铣刀刃口靠在定位线上，然后固定上下、左右调节定位装
置和靠模、深度尺装置。
5.2.5打开控制开关待电机运转正常后，推进机床，注意手持平稳，仿形针紧靠模板慢行
匀速的滑动。铣刀切削刃的冷却润滑喷淋正常，避免粘刀、打刀。
5.2.6待型材完全加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材，注意型材放置的方向。
5.2.7铣切完毕的型材，及时用空压气将型材腔体内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。 5.3检查
5.3.1型材铣切后，进行首件质量检查，用卷尺测量铣切位置是否准确，用卡尺测量铣切
尺寸，铣切偏差为±0.2mm，目测铣切质量平整光洁无翻边、毛刺现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2型材铣切部位位置是否正确，成型光滑、对称、无毛刺，铣刀不得损坏型材腹板。 5.4结束
5.4.1型材切割经检验合格后应分类存放在周转车上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的型材根据图纸编号做出明确、清晰的产品标识，以免造成混用。 5.4.3对型材的铝碎屑进行清理存放。
5.4.4关机后，清扫周边环境卫生，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。 6、操作中注意事项
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作员工严禁将手及身体的其它部分进入机器内部，发现异常应立即停
机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查铣刀情况，铣刀有磨损或蹦刃应予更换。
6.4型材铣切时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生铣切偏差。
6.5铣切时，一定要观察喷淋冷却油的润滑情况，确保铣切切口质量。
6.6注意型材工件应夹紧稳固、方向正确，及时清除定位台面上的铝碎屑杂物。 6.7铣切时，根据型材铣切厚度调整铣刀的最佳进给速度，确保细切质量。
6.8铣切完毕，检查合格的型材，及时清除碎屑杂物，如不清洁不得转入下道工序。 6.9更换铣刀时，必须关闭电源后，进行操作。 7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质 量 缺 陷 问 题 原 因 处 理 措 施 1、设备操作时认真、仔细 2、正确选择铣刀型号 3、及时清除定位台面上的碎屑杂物 1、调整铣刀最佳进给速度 2、检查冷却油的润滑情况 3、经常维护保养设备 1、 及时清除型材腔体内的碎屑杂物 2、 搬运过程中轻拿轻放，放置在专用工装料车上 3、 操作过程中，进行速度应均匀缓慢 1 2 3 1、 铣刀尺寸或角度调整不到位 铣切尺寸、深度出现偏差 2、 仿形针与铣刀直径不同 3、 定位台面上有碎屑杂物 1、 铣刀进给速度过快 切口表面不平整光滑、有2、 冷却油喷淋不到位 毛刺 3、 锯片维护保养不到位 1、 型材腔体内有碎屑杂物，相互摩擦造成型材表面划伤 型材表面划伤、磕碰 2、工作工程中操作不当，铣刀跑刀、打刀。
组 角 操 作 规 程：
1、目的：为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程的要求来进行，特制定本规程。
2、适用范围：本规程适用于铝合金型材组角工序的操作。 3、管理职责：
3.1生产部负责具体的工艺操作规程的实施与监督 3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作 4、使用设备、工具、量具：
组角机EV175 组角刀 内六角扳手 橡胶锤 打胶枪 塞尺 铅笔 P86组角胶 薄角片 酒精 抹布
5、操作步骤： 5.1准备
5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产图纸检查型材规格、数量是否与技术图纸相一致，型材
表面是否存在划伤、磕碰等质量缺陷，发现不合格品不得使用退回下料工序。 5.1.2打开气源，检查气源工作压力（0.8～1.0MPA），检查设备运转是否正常。
5.1.3根据型材的规格和工艺标准要求，正确选择组角刀的型号或使用组合刀具。选择适
宜的高度，用内六角扳手将组角刀紧固在夹具上，严禁组角刀松动。
5.1.4将组角的型材端头的保护膜撕掉一段，防止组角观察不到位和影响组角质量。角码
应放在水中清洗干净并保持湿润。 5.2运行
5.2.1根据角码挤压凹槽确定组角位置（挤压凹槽底线乘以型材壁厚的1.3倍），用铅笔在
试样型材上划出组角定位线。
5.2.2用胶枪将组角的型材断面和清洗后的角码均匀的涂抹上组角胶，将角码和薄角片（防
止窗扇错台）插入型材腔体，对接组合，注意45度对齐。 5.2.3将试样工件放置平行到位（端头顶到定位靠模上）其接缝处要与组角机中心线垂直、
重合，将组角刀刃口靠在定位线上，根据组角定位线调节组角刀上下的组角高度，根据组角定位线和深度尺装置，调节进刀深度，然后根据型材高度，调整固定夹紧装置，确定加紧稳固。
5.2.4调整无误后，打开控制开关，注意型材放置平行无偏移，注意观察顶紧机构运动情
况，顶紧机构稳固后方可组角，点击定位线观察组角位置是否准确，确认后进行工作，组角连接时间5～10秒。
5.2.5待型材试样加工完毕后，松开夹紧装置，取出型材，观察组角质量、窗组角装配间
隙允许偏差≤0.2mm，同一平面度≤0.3mm，组角后型材规整无变形，前后无错位。 5.2.6组角后将框平整的摆放，在胶固化前尽快用酒精擦掉外溢的胶渍，避免污染。 5.3检查
5.3.1框、扇组角后，进行首件质量检验，用卡尺测量组角位置是否准确，目测组角质量
光洁无翻边、变形现象，型材表面清洁无划伤、磕碰。
5.3.2框、扇组角后是否出现装配间隙，同一平面度是否超差，是否出现外框变形、组角错位现象。 5.4结束
5.4.1框、扇应分类存放在料架上，产品不允许直接落地。
5.4.2本工序加工完毕的外框，根据图纸编号做出明确清晰的产品标识，以免造成混用。 5.4.3关机后，清扫周边卫生环境，对设备、工装量具进行清洁、润滑、保养。 6、操作中注意事项：
6.1操作前应穿戴好工作服，必须系好衣扣，以免发生事故。
6.2操作过程中，操作员工严禁将手及身体的其它部分进入机器内部，发现异常应立即停
机，以免发生事故。
6.3每次使用本设备前要检查组角刀情况，刀具规格是否符合要求，组角刀有磨损或蹦刃应予更换。
6.4组角时，一定要靠紧定位台面，其定位台面不得有任何碎屑杂物存在，以免发生组较偏差。
6.5组角前，一定要在组角刀上，涂抹润滑油，确保组角刀的锋利，定期向油缸内补充液压油。
6.6注意观察顶紧机构运动情况，顶紧机构稳固后方可组角。
6.7注意工件应夹紧稳固、方向正确，正确紧固刀具，严防组角刀具松动变为损坏产品。 6.8组角时，根据型材规格、壁厚选择合适刀具，调整工作压力，确保组角质量。 6.9组角完毕，用酒精及时清除外溢胶渍，如不清洁不得转入下道工序。 6.10更换组角刀时，必须关闭电源后，进行操作。 7、常见质量缺陷和处理措施： 序号 质 量 缺 陷 原 因 处 理 措 施