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定，结束加工温度低于上述规定时，钢材容易出现兰脆，低合金结构钢应自然冷却。
作为主控项目应全数检查制作工艺报告和施工记录。
7．9冷矫正和冷弯曲的最小曲半径和最大矢高，矫正后的允许偏差应满足表6.9的规定，应按冷矫正、冷弯曲、矫正数量件数抽查10%，且不应少于3件。
表6.9
项 目 钢板矫正 钢板弯曲 钢板的局部平面度 曲率半径χ-χ 最大弯曲矢高χ-χ 最大曲率半径χ-χ 最大弯曲矢高χ-χ t≤14（1000mm范围） t＞14（1000mm范围） 允许偏差 50t t2/400t 25t t2/200t 1.5 1.0 7．10对于大于50mm直径的一般地脚螺柱（锚栓）孔或椭圆孔，可用数控割或仿形切割气割孔，但孔壁边缘应修磨平整，严禁用气割割孔。
7．11对于C级螺枪孔（Ⅱ类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25?m，其主控项目允许偏差应符合表6.11的规定，应按钢构件数量抽查10%，且不应少于3件，用游标卡尺或孔径量规检查。 表6.11
项目 直径 圆度 垂直度 允许偏差（MM） ＋1.0 2.0 0.03t且不应大于2.0，t为钢板厚度 7．12螺栓孔距的一般项目允许偏差应符合表6.12的规定应按钢构件数量抽查10%，且不应小于3件，圆钢尺检查。
7．13螺栓孔孔距的允许偏差超过6.12条允许偏差时，应采用与该材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，应全数观察检查。 表6.12 螺栓孔距范围 同一组内任意两孔间距离 ≤500 ±3.0 501～1200 ±1.5 7.14．1钢骨混凝土构件中使用的栓钉应符合现行用的新标准<园柱头焊钉>(GB10433)的规定, 栓钉的直径规格宜选用19MM和22MM,其长度不应小于4倍栓钉的直径, 栓钉焊接头拉伸时应不断于焊缝，试样零至180°任何地方裂纹及其他缺陷单个长度不大于3MM，T型及十字型接头弯曲试验弯至左右各60°时因无裂纹及明显缺陷，栓钉焊接头弯至30°后焊接部位无裂纹。
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7.14.2钢骨上设置抗剪连接件时宜采用栓钉，栓钉的间距不应小于5倍栓钉的直径。 7.14.3埋入式柱脚钢骨埋入部分的翼缘上以及非埋入式柱脚上部第一层柱中钢骨翼缘上应设栓钉，栓钉直径不小于19MM，间距不大于200MM，栓钉至钢骨板材边缘的距离不小于100MM。
7.14.4要求抗剪力连接件采用栓钉，不得用短钢筋代替栓钉。
7.15.1钢骨混凝土梁开孔的孔内周边宜设置钢套管加强，园形孔洞的直径或矩形孔洞的高度在跨中1/3区域不应大于钢骨高度的0.7倍和梁高的0.4倍，在靠近梁端1/3跨度区域内，不应大于钢骨高度的0.3倍，9度设防时不允许开洞。
7.15.2钢骨的保护层厚度宜采用100MM，对柱宜采用150MM，但钢骨的最小保护层厚 度不得小于50MM。
7.15.3柱中钢骨和主筋的布置应为梁中主筋贯穿备用通道，梁中主筋不应穿过柱钢骨翼缘，也不得与柱钢骨直接焊接。 7.15.4 梁内部分主筋穿过钢骨混凝土柱连续配置，部分主筋可在柱两侧截断，与柱钢骨伸出的钢牛腿可靠焊接。
7.15.5当结构下部采用钢骨混凝土柱上部采用钢筋混凝土柱时，其中应设置过度层。 7.15.6当某种情况而不能避免钢骨翼缘上的纵筋贯通孔时，必须将钢骨截面的缺损控制在20%限度内，应保证在钢骨达到全塑性弯矩以前不发生破坏。
八．钢骨柱的组装工程控制要点及目标值
8.1组装内容包括：钢板、焊接十字型钢等组成的钢骨构件组装。
8.2构件组装是将已加工好的零件组装成单体构件或部件，视构件复杂程度而定，一般在组装平台或胎模（模架）上进行，平台及胎模均应牢固并测平，其平面度或高差均应小于等于1/1000，且不得超过4mm。
8.3所有零件，当有弯曲或扭曲时，均应在组装前进行矫平、矫直、其平直度应小于等于1/1000，且无局部死弯。
8. 4组装前对零、部件的规格、尺寸及数量等应进行检查确认，合格后方可组装。 8．5钢板需要拼接时，应先拼接、对焊、检验矫正合格后，再按零件尺寸划线，切割，其接部位，焊接方法焊缝要求等经施工方技术部门确定，并在施工方案中给予明确。
8.6 组装工艺，组装顺序应编制施工方案 ，组装顺序应根据结构形式，焊接方法和焊接顺序等因素确定，可以是一次组装，也可以分成多次组装，这样便于焊后对部件尺寸的修正调整，一般情况下，应先拼接后组装，先部件后构件，先内部后外部，先主体后副
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件，先中间后端部，同时应考虑焊接的可能性，焊接变形最小，且便于矫正，组装时应预留焊接收缩余量。
8.7 需要在组装平台上放1:1大样时，不能用直角尺作垂直线应放线作垂直线，其最小边长不应小于1000mm。
8．8 构件组装时，应预留焊接收缩余量。
8．9 焊接部位组装偏差 焊接接头钝边 无垫板接头根部间隙 带垫板接头根部间隙 接头坡口角度 后面不清根 ±2.0 +4.0、-2.0 ±5° 后面清根 ±2 ±5° 8.10组装后对构件应进行全面检查，合格后方可焊接。构件外形尺寸应符合设计要求。 8.11焊接H型钢的允许偏差应符合下表要求。检查数量按钢构件数抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用钢尺、角尺、塞尺等检查。 8．12钢构件外形尺寸主控项目允许偏差应符合表7.12-1表的规定，用钢尺全数检查。
表7.12-1
项 目 构件连接处的截面几何尺寸 柱连接处的腹板中心线偏移 柱弯曲矢高 允许偏差 ±3 2 t/1000,且不应大于10.0 钢构件外形尺寸一般项目允许偏差应符合表7.12-1，7.12-2表的规定，按构件数量抽查10%，且不应小于3件。
型钢骨柱外形尺寸的允许偏差表 7. 12-2
项 目 一节柱高度H 柱身弯曲矢高 一节柱的柱身扭曲 非连接处柱截面尺寸 柱脚底板平面度 翼缘板对腹板连接处 的垂直度 其它处 允许偏差 ±3.0 H/1500,且不应大于5.0 h/250,且不应大于5.0 ±4.0 5.0 1.5 b/1000,且不应大于5.0 检查方法 用钢尺检查 用拉线和钢尺检查 用拉线、吊线和钢尺检查 用钢尺检查 用直尺和塞尺检查 用立角R和钢尺检查 用直角尺和钢尺检查 8． 13焊接连接组装的一般项目允许偏差应符合表7.13的规定，按构件数量抽查10%，且不应少于3条，用钢尺检验。 表7.13
项 目 对口错边 间隙 搭接长度
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允许偏差（MM） t/10，且不应大于3.0 ±1.0 ±5.0 北京康迪建设监理咨询有限公司 监理细则
缝隙 高度 垂直度 中心偏移 箱形截面高度 宽度 垂直度 1.5 ±2.0 b/100，且不应大于3.0 ±2.0 ±2.0 ±2.0 b/200，且不应大于3.0 8.14安装焊缝坡口一般项目的允许偏差符合表7.14的规定，按坡口数量抽查10%，且不应少于3条。 表7.14
项目 坡口角度 钝边 允许偏差 ±5° ±1.0mm 检验方法 8.15.1在与钢骨混凝土柱连接的梁端，设置一段钢梁与梁主筋搭接，钢梁的宽度应不小于0.8 倍梁高，长度不应小于梁截面高度的2倍。
8.15.2下部钢骨混凝土柱内的钢筋应伸至过度层顶部的梁高度范围内，截断过度层钢骨可减小截面，并在钢骨翼缘上设置栓钉，栓钉直径不小于19MM，水平及竖向中心距不大于200MM。
8.15.3当结构下部采用钢骨混凝土柱，上部采用钢柱时其间应设置过度层，过度层按钢柱设计，并于过度层上一层钢柱截面相同，但要求按构造设置外包到钢筋混凝土。过度层钢柱向下伸入下部钢骨混凝土柱内，伸入长度由梁下皮至2倍钢柱截面高度处，与钢骨混凝土柱内的钢骨相连接，在此范围内的钢骨翼缘上应设置栓钉，栓钉直径不小于19MM，中心间距不大于200MM。
九、钢结构焊接工程及安装焊接工程控制要点及目标值
9．0钢结构焊接前应该做焊接工艺评定，在焊接工艺评定指导书的指导下进行操作，并做好焊接工艺评定记录。
9．1碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度，低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。
9．2焊缝施焊后，应在工艺规定的焊缝及部位打点焊工钢印。
9．3施工中应确保现场型钢柱拼接和梁柱节点连接的焊接质量，其焊缝质量应满足一级焊缝质量等级要求或设计规定要求。
9．4对一般部位的焊缝，应进行外观质量检查，并应达到三级焊缝质量等级要求。 9．5十字形型钢柱的腹板与翼缘，水平加强肋与翼缘的焊接应采用坡口熔透焊缝，水平加强肋与腹板连接可采用坡口半熔透焊缝。
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9．6钢板制孔，应采用工厂车床制孔，严禁现场用氧气切割开孔。
9．7焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的规定，焊条、焊剂、药心焊丝，熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。
检查数量为全数检查，检查方法：检查质量证明书和烘焙记录。
9．8焊工必须经考试合格并取得合格证书，技证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
检查数量为全数检查，检查方法：检查焊工合格证及其认可范围，有效期。 9．9施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法，焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
9．10设计要求全熔透焊的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验。超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
焊缝质量等级分为一、二、三级，原则上一级、二级焊缝为全熔透焊，需进行探伤，一级焊缝抽检率为100%，二级焊缝抽检率为20%，每条焊缝长度不小于200MM，三级焊缝为非熔透焊或角焊缝不进行探伤检验。
焊缝内部缺陷超声波探伤，根据现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定：检验等级为A、B、C三级，A级最低，而C级最高，B级（一般）原则上采用斜探头在焊缝的单面双侧或双面单侧进行。
评定等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级，一级、二级焊缝需进行焊缝内部缺陷检验，其评定等级则分别对应为Ⅱ、Ⅲ级为合格，探伤比例的计数方法为（1）对于工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不应小于200mm，当焊缝长度不足200mm应对整条焊缝进行探伤。（2）对于现场安装焊缝，应按同一类型，同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度不应小于200mm,并应不少于1条焊缝，对应于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，探伤比例分别为100%、20%。
9．12焊缝探伤其他要求：
9.12.1．凡从事超声波探伤和射线探伤的检验人员，必须持有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
9.12.2．检验方法以检查探伤报告为主，必要时可抽查探伤记录，实物或射线照相
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