吸入口直径 mm 50 流 量 m3／h 6.3 总扬程 m 5~20 65 80 100 125 150 200 50 65 80 100 125 12.5 25 50 100 200 400 12.5 25 50 100 200 5~32 12.5~ 50 20~50 20~80 20~125 50~125
18.5~ 电机 IS型 0.55~0.55~4 0.75~1.5~11 5.5~ 5.5 30 45 37~90 2.2~ 3~30 5.5~ 11~75 45~110 功率 1.5 11 37 IH型 0.55~0.55~ 0.75~1.5~ kw 4 11 11 18.5 18.5~37~160 5.5~ 90 2.2~ 3~55 5.5~ 11~132 45~160 55 22 75 输 送 IS型 清水及物理化学性质类似于水的液体，最高温度不超过80℃ IH型 硝酸、硫酸、盐酸、磷酸、醋酸、氨盐水母液、常温苛性碱液及其他化工生产中的液体 液 体 1.3.2 Sh型单级双吸离心泵主要性能见表2。 表2
吸入口直径 mm 150 200 250 300 350 500 600 流 量 144~170 234~288 414~486 684~792 1044~1260 1764~2016 2880~3420 m3／h 扬 程 m 40~47.6 36~93.5 11~65.1 10~90 13.4~125 12.3~98.4 15.5~71 电机功率 kw 28~55 40~100 20~135 28~300 55~680 115~850 190~780 转 速
2900 1450 970 r／min 输送液体 清水及物理化学性质类似于水的液体，最高温度不超过80℃
2. 完好标准
2.1 零、部件
2.1.1 泵本体及各零、部件完整齐全。 2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、紧固。 2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。
2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。 2.1.5 各部安装配合符合规定。
2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。 2。1.7 基础及底座完整、坚固。 2.2 运行性能
2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行 “五定”、“三级过滤”。
2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。
2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常，电流稳定。 2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。 2.3 技术资料
2.3.1 有泵的总图或结构图、易损件图。
2.3.2 有使用说明书、产品合格证、质量证明书。 2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。
2.3.4 设备档案齐全，数据准确可靠，包括： a.安装及试车验收资料； b.设备运行记录；
c.历次检修及验收记录；
d.设备缺陷及事故情况记录。 2.4 设备及环境
2.4.1 设备清洁，外表无尘灰、油垢。
2.4.2 基础及底座整洁，表面及周围无积水、废液，环境整齐、清洁. 2.4.3 进出口阀门、管口法兰、泵体等处接合面均无泄漏。 2.4.4 轴封处泄漏
a.填料密封：介质为水时，初期每分钟不多于20滴，末期每分钟不多于40滴；其他
液体，每分钟不多于15滴；
b.机械密封：初期应无泄漏，末期每分钟不超过5滴。
3. 设备的维护
3.1 日常维护
3.1.1 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。 3.1.2 每班检查各润滑部位的润滑情况。 3.1.3 新换轴承后，运行100小时应清洗换油；以后每运行1000—1500小时换油一次，油脂每运行2000—2400小时换油。
3.1.4 经常检查轴承温度，应不高于环境温度35℃；轴承的最高温度：滚动轴承不得超过75℃，滑动轴承不得超过65℃。
3.1.5 经常观察泵的压力和电机电流是否正常和稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。
3.1.6 经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏。密封符合要求。 3.1.7 维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。
3.1.8 在泵所处环境温度较低情况下，泵停用时，排尽剩液，以防冻裂机壳及零件。
3.2 定期检查内容
对于生产系统中重要的泵，可按表3内容定期检查。 3.3 常见故障处理方法
常见故障处理方法见表4。 3.4 紧急情况停车
遇有下列情况之一者，应紧急停车处理： a.泵内发出异常的声响； b.泵突然发生剧烈振动；
表3
检查项目 监测滚动轴 目的运转情况 周期 7天 内容 测量滚动轴承 振动的冲击能 量，以判断轴承 是否处于良好状 态 判断标准 推荐使用仪器 当dBN＜20时 冲击脉冲计 轴承状态良好，下次按周期测量 CMJ—1型 当20＜dBN＜35时 要引起注意，轴承已出现早期损伤，必须 SPM—43A型 在较短期间内再次测量 当dBN＞35时 轴承有明显的损伤，必须在更短的期间内 测量 当dBN＞50时 应迅速更换轴承 单振幅A不超过以下值： 便携式测振仪 1)轴中心线高度≤225mm 转速n＝1450r／min A≤0.03mm 转速n＝2900r／min A≤0.02mm 2)轴中心线高度＞225mm 转速n＝970r／min A≤0.06mm 转速n=1450r／min A≤0.04mm 转速n＝2900r／min A≤0.03mm 监测泵的运 7天 自情况 在轴承室处从 径向测量壳体振 动的振幅 c.电机电流超过额定值持续不降； d.泵突然不出水。
4. 检修周期和检修内容
4.1 检修周期 检修周期见表5。 4.2 检修内容 4.2.1 小修
4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。
4.2.1.2 检查与调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换联轴器的易损件。 4.2.2.3 解体、检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀程度，予以修复或更换。 4.2.2.4 检查轴的磨损、腐蚀和直线度，进行修复。 4.2.2.5 测定叶轮的静平衡及检查转子的晃动量。
4.2.2.6 检查轴承的磨损情况，刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。 4.2.2.7 检查与调整叶轮密封环、轴套、压盖、轴封等各部间隙。 4.2.2.8 检查或校验压力表。
4.2.2.9 检查、清扫以及修理电机。
4.2.3 大修
4.2.3.1 包括中修内容。 4.2.3.2 更换叶轮。 4.2.3.3 更换泵轴。
4.2.3.4 泵体测厚、鉴定；作必要的修理。 4.2.3.5 测量及调整泵体的水平度。 4.2.3.6 除锈防腐。
5. 检修方法及质量标准
5.1 泵体及底座
5.1.1 泵体及底座应无裂纹，泵体涡旋室及液体通道内壁铸造表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其他可焊补的铸造缺陷时，按照JB／TQ369《泵用铸铁件焊补》进行修补。
5.1.2 双吸叶轮泵泵体与泵盖中分面的平面度，以一米长的平尺检查应不超过0.1mm，装配时垫以0.2~0.25mm的纸垫。 5.1.3 泵体安装的水平度：
a.单吸式离心泵：纵向(沿泵轴方向)0.05mm／m；
横向(垂直于泵轴方向)0.10mm／m。 b.双吸式离心泵：纵向及横向均为0.05m/m。 5.2 泵轴及轴套
5.2.1 泵轴不应有腐蚀、裂纹等缺陷，修理或更换泵轴必要时可作无损探伤，检测有无 裂纹。
5.2.2 泵轴轴颈的表面粗糙度：安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2，装配滚动轴承处1.6， 滑动轴承处0.8
5.2.3 以两轴承处轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮、轴套以及联轴器等部位轴颈的径向圆跳动，应不大于0.03mm。
5.2.4 键槽中心对轴颈中心线的偏移量应不大于0.06mm，歪斜不大于0.03mm／100mm。
5.2.5 键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级，在结构和受力允许时，可在原键槽的900或1200方向另开键槽。 5.2.6 轴颈磨损后，可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。
5.2.7 轴套材料应符合图样；轴套不允许有裂纹，外圆表面不允许有砂眼、气孔、疏松等铸造缺陷。
5.2.8 轴套与轴的配合用H8／h8或H9／h9。 5.3 叶轮
5.3.1 叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢；流道入口加工面与非加工面衔接处应圆滑过渡。 5.3.2 叶轮与轴一般采用H7／h6配合。 5.3.3 新装的叶轮必须作过静平衡，作静平衡的不平衡重量应不大于表6数值；超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮原壁厚的1/3，切削部位应与未切削处平滑相接。 5.4 转子部分拆装
5.4.1 在拆卸轴套、叶轮螺母、滚动轴承等，如发现被锈蚀咬住，应用煤油或除锈剂浸泡后再拆，不要随意敲击。
5.4.2 装配后检查转子部件上叶轮的密封部位外圆及轴套外圆的径向圆跳动，应不超过表7规定。
表6 叶轮外圆直径mm 允许不平衡重量g ≤ 200 3 201 ~ 300 5 301~ 400 6 401~ 500 10 501~ 700 15 701~ 900 20
5.4.3 叶轮密封部位外圆与密封环的直径间隙根据图样规定，若无资料，可按表8~表10
选取。其中：表8适用于材料为铸铁和青铜的泵；表9适用于材料为碳钢、Crl3钢的泵；表10适用于材料为1Cr18N19或类似耐酸钢的泵。四周间隙应保持均匀。
表7 mm 名义直径 >50~120 >120~260 ≤50 部位 叶轮密封部位外 0.06 0.08 圆的径向圆跳动 0.05 轴套外圆径向圆 0.04 0.05 0.06 跳动
表8 mm 直径 密封环直径 间隙 最小 ≤75 ＞75~110 ＞110~140 ＞140~180 ＞180~220 表9 mm 密封环直径 直径间隙 使用磨损 密封环直径 直径间隙 极限间隙 使用磨损 极限间隙 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 最大 0.37 0.44 0.50 0.56 0.63 1.2 1.5 1.5 1.8 2.0 ＞220~280 ＞280~340 ＞340~400 ＞400~460 ＞460~520 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.68 0.75 0.80 0.89 0.94 2.2 2.6 2.5 2.8 3.0 使用磨损 密封环直径 直径间隙 极限间隙 最小 最大 使用磨损 极限间隙 >260~500 >500~800 0.10 0.12