最小 最大 ≤90 ＞90~120 ＞120~150
0.35 0.50 0.40 0.45 0.54 0.61 1.5 1.8 2.1 ＞150~180 ＞180~220 ＞220~280 最小 0.50 0.55 0.60 最大 0.66 0.73 0.80 2.0 2.2 2.5 5.4.4 转子装于泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线。对于双吸叶轮应用轴套螺母调整叶轮位置，使与两侧密封环端面间隙相等；并应测定转子的轴向总窜动量，转子定位时取总审动量的一半。
表10 mm 密封环直径 ≤80 ＞ 80—110 ＞110—140 ＞140—160 直径间隙 使用磨损 直径间隙 极限间隙 密封环直径 1.8 2.0 2.0 2.2 ＞160—190 0.60 ＞190—220 0.65 ＞220—250 0.70 ＞259—280 0.75 0.78 0.83 0.88 0.95 使用磨损 极限间隙 最 小 最 大 0.40 0.45 0.50 0.55 0.52 0.59 0.66 0.71 最 小 最 大 2.5 2.5 2.8 3.0 5.5 滚动轴承
5.5.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑,转动无杂音。
5.5.2 检查与滚动轴承配合的轴颈和轴承座的尺寸，应符合图样规定。
5.5.3 轴承压盖与滚动轴承端面间间隙应不大于0.10mm；轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承间轴的长度和介质温度确定，留出足够的间隙。
5.5.4 拆装滚动轴承应使用专用拆装工具或利用压力机，且方法要正确。不得用锤直接敲击轴承。装配后轴承内圈端面应与轴肩靠紧。
5.5.5 用加热法将轴承装于轴颈时，应在油温不超过120℃的机油中加热或使用轴承加热
器，严禁用直接火焰加热。 5.6 滑动轴承
5.6.1 轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕。
5.6，2 与轴颈接触角度在下瓦中部60°-90°范围（转速>1000r/min取下限，转速〈1000
r／min取上限)。接触均匀，用涂色法检查每平方厘米应有2—4个色点。 5.6.3 轴瓦顶间隙按表11选取。 5.7 密封装置 5.7.1填料密封
5.7.1.1 轴套(或轴)在填料函处的表面粗糙度不得超过
5.7.1.2 填料衬套和压盖与轴套(或轴)的直径间隙按表选取，四周间隙应均匀。
表11 mm
轴瓦顶间隙 轴直径 转速＜1000 r/min 转速≥1000 r/min 0.10—0.18 0.12—0.21 0.15—0.25 50—80 0.06—0.14 ＞80—120 0.08—0.16 ＞120—180 0.10—0.20
表12 mm 轴套或轴直径
≤75 ＞75—110 ＞110—150
1.00—1.50 1.50—2.00 直径间隙 0.75—1.00 5.7.1.3 填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11.
5.7.1.4 填料环与填料箱内壁的直径间隙为0.15—0.20mm，填料环与轴套(或轴)的直径间隙应较表12中数值相应增大0.3—0.5mm。
5.7.1.5 压盖压入填料箱的深度应为0.5—1圈填料高度，最小不能小于5mm，压盖不得歪斜，松紧度要调节适当。
5.7.1.6 填料接口应成斜口对接，填料选用要合适。
5.7.1.7 注意填料环的环槽对准填料箱上的水封孔或略偏外侧，使水流畅通。 5.7.2 机械密封
5.7.2.1 安装机械密封部位对轴(或轴套)的要求： a.径向圆跳动应符合表7规定； b.表面粗糙度；
c.外径偏差不超过h6。
5.7.2.2 泵轴的轴向窜动应不超过±0.5mm。
5.7.2.3 动环与静环接触的密封端面平面度应符合要求，其表面粗糙度：金属材料密封环达，非金属材料密封环。动环和静环与辅助密封圈接触部位的表面粗糙度应为。
5.7.2.4 机械密封的拆装
a.拆装应仔细，避免磕碰，划伤动、静环密封面及辅助密封圈，绝对不允许用手锤或 铁器敲击；
b.在安装时，必须将装配部位及机械密封清洗干净，防止任何杂质进入密封部位。密
封面在装配时可涂抹透平油或锭子油；’
c.弹簧的压缩量必须适当，使弹簧压缩后的长度为其工作长度。 5.8 联轴器
弹性套柱销联轴器两轴的对中偏差及端面间隙应符合下表13标准。
表13 mm 连轴器外径mm 71—106 130—190 端面间隙mm 3 4 对中偏差mm 径向位移 〈0.04 〈0.05 轴向倾斜 〈0.2/1000 〈0.2/1000 连轴器外径mm 224—250 315—400 端面间隙mm 5 6 对中偏差mm 径向位移 〈0. 05 〈0.08 轴向倾斜 〈0.2/1000 〈0.2/1000
6. 试车与验收
6.1 试车前准备工作
6.1.1 清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。
6．1．2 检查泵座、电机座螺栓及各部连接螺栓的紧固情况。 6．1．3 检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。 6.1.4 按规定加好润滑油(脂)。
6.1.5 空转电机、检查旋转方向，无误后装上联轴器柱销。 6.2 试车
6.2.1 盘车两周，注意泵内有无异声，盘车是否轻便，盘车后将防护罩装好。 6.2.2 向泵内引入或注满液体，排尽气体。
6.2.3 按泵的启动操作程序启动、启动后运转正常，即可连续运转试车。 6.2.4 试车时间不少于2小时，应达到：
a.运转平稳无杂音，冷却、润滑良好； b.轴承温度正常；
c.轴承部位壳体的振动不超过规定；
d.流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值； e.密封符合要求。 6.3 验收
泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理 验收。
7 维护检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 泵座上不准放置维修工具和任何物体。 7.1.2 泵在运转中，不在靠近转动部位擦抹设备。
7.1.3 保持电机接地线完好，清扫时注意不要将水喷洒在电机上。 7.2 检修安全注意事项
7.2.1 检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本企业的有关安全检修规定。 7.2.2 检修前必须办理有关安全检修手续。 7.2.3 切断电源，挂上“禁动牌”。
7.2.4 放掉剩液，关闭进、出口阀门或加堵盲板与系统隔绝。
7.2.5 拆卸、清洗、更换的零部件以及检修工具要整齐摆放，做到文明检修。 7.3 试车安全注意事项
7.3.1 试车应有组织地进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。 7.3.2 开停泵由专人操作，操作者必须持有该岗位的“安全作业证”。 7.3.3 严格按照泵的启动、停止操作程序开停。
7.3.4 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。
第二章 多级离心泵的检修
泵是用来输送液体并增加液体能量的一种机器，按工作原理分为容积泵（如活塞往复泵、柱塞式往复泵、隔膜式往复泵）、叶片泵（如离心泵、轴流泵、混流泵及漩涡泵等）和其它类型泵（如流体动力泵、电磁泵等）。
首先，在日常维护和巡检工作中，我们应注意机组运转声音、振动、轴承润滑及密封装置的工作情况：
1、注意轴承润滑情况，定时更换润滑油； 2、注意轴承温度不超过75℃； 3、检查水泵填料密封处滴水情况是否正常，泄漏量的大小由泵轴直径而定，以10-60滴/min为合适；
4、运转一定时间（一般为2000h），应更换磨损件，接下来，多级离心泵的检修可分为四个小节：
第一节 检修项目
泵组检修项目根据工期安排或大、小的要求有所不同，一般可按大、小修作如下归纳：
一、大修项目
1、检查、清洗、调换轴承，轴承箱清洗、换油； 2、检查机械密封磨损情况，清洗、调换磨损部件； 3、检查、调换、调整平衡板、平衡盘；
4、检查叶轮、叶轮密封环磨损情况，进行修复或更换；
5、检查泵壳、泵壳密封环、导流板、衬套磨损腐蚀情况，进行修复或更换； 6、检查轴的磨损、腐蚀、测量校验弯曲度； 7、检查、冲洗、疏通各连接系统管理； 9、打压、检查各级泄漏情况； 10、紧固基础螺丝，校正中心。
二、小修项目
1、检查轴承磨损情况，轴承箱冲洗、换油； 2、检查平衡板，平衡盘磨损情况，校验分窜动； 3、检查机械密封各部件磨损情况；
4、冲洗、疏通轴承冷却水管及机械密封冷却水管； 5、检查、紧固基础螺丝，联轴器校中心。
第二节 泵组解体和零件清洗
一、泵的拆卸： 1、拆前准备：
1）了解设备现存的缺陷；
2）准备好检修工具，起吊及清洗器具； 3）准备好调换的易磨损件；
4）与运行联系，切断电源，拆除马达接线；
5）关闭泵进口、出口阀门，冲洗门、轴承冷却水门及机械密封冷却水门。 6）从中间泵壳（旋去六角螺塞）和轴承箱的放水孔放去存水。 2、连接系统的拆除：
1）拆除联轴器保护罩；
2）拆除联轴器螺丝，测量联轴器中心距，并做好记录；
3）拆除马达地脚螺丝，吊出马达，地脚垫片测量厚度，困扎好，按原来底座编号，放好；
4）用专用工具拉出泵体联轴器；
5）拆进水管、出口管、冲洗管。轴承冷却水管，机械密封冷却水管；
6）拆泵体地脚螺栓，将泵体吊出至检修现场，水平放置在检修支架上，同时将地脚螺丝旋紧。
3、高、低压侧轴承箱的解体：
1）拆轴承顶盖与轴承箱的连接螺栓； 2）拆轴承箱与平衡室盖连接螺栓；
3)高压侧顺序抽出轴承顶盖、轴承箱，拿出油环； 4）低压侧顺序抽出防尘罩、轴承顶盖、轴承箱；
5）撬开保险圈，打松并旋出高低压侧轴承并帽（高压侧轴承并帽为反牙） 6）抽出轴承定位套，2308轴承、轴承盖、轴承定位圈；
7）在低压侧主轴端装百分表，将轴推足测量转子的轴向窜动量。作为修前分轴向窜动量的原始记录（也可在高压侧平衡盖拆除后，将平衡盘推足测得） 4、高低压侧机械密封的解体：
1）打松并旋出高、低压侧机械密封并帽（高压侧机械密封为反牙）。拉出密封压盖，在挖出填料；
2）拆下不平衡室盖（包括静环）与填料函冷却盖；
3）抽出机械密封轴套及连同轴套的动环，动环座、镶垫； 4）拆平衡室盖与进口段间的连通管； 5）拆下平衡室盖。
5、平衡板、平衡盘的解体：
1）撬开哈夫圈； 2）抽出调整和平衡盘；
3）拆除平衡板与泵体出口段连接螺丝，再用支头螺丝支出平衡板及键，同时记录平衡板后垫片数量和厚度；
4）测得总窜动、作修前总窜动的依据。 6、泵体的解体：
1）泵体传杆螺丝除两个相对保留处，其余全部拆下； 2）将泵体垂直吊起（进水段在下，出水段在上），平稳放在水平的检修支座上，拆除所余穿杆。
3）泵体的进水段穿杆螺孔与检修支座螺孔用螺丝连接，放在泵体滑移倒下； 4）检修支座下放支头螺丝及百分表，测量末级叶轮窜动值。以下每级逐测，做修前记录做安装时的参考根据；
5)用木槌轻轻敲打出油段后凸缘四周，使之与下级泵壳结合面松脱，将泵壳拉高平行吊出放在软性垫料上，以防泵壳凸面拉毛；
6）取出导流板、轴承叶轮，用螺丝顶出键，以后每级叶轮的窜动测量，泵壳、导流板、叶轮及键的拆法与上述相同，从出水段泵壳起逐级拆下的所有零部件均应排好编号，顺序放置以防调错； 7）最后从泵壳吸入段中心孔抽出轴。
二、零件的清洗：