车工工艺教案
5．刻度盘的原理和应用
刻度盘的原理：车削工件时，为了正确迅速地控制背吃刀量，可以利用中拖板上的刻度盘。中拖板刻度盘安装在中拖板丝杠上。当摇动中拖板手柄带动刻度盘转一周时，中拖板丝杠也转了一周。这时，固定在中拖板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线方向移动了一个螺距。因此，安装在中拖板上的刀架也移动了一个螺距。如果中拖板丝杠螺距为4mm，当手柄转一周时，刀架就横向移动4mm。若刻度盘圆周上等分200格，则当刻度盘转过一格时，刀架就移动了0.02mm。
使用中拖板刻度盘控制背吃刀量时应注意的事项：
（1）由于丝杠和螺母之间有间隙存在，因此会产生空行程（即刻度盘转动，而刀架并未移动）。使用时必须慢慢地把刻度盘转到所需要的位置（图3－3a）。若不慎多转过几格，不能简单地退回几格（图3-3b），必须向相反方向退回全部空行程，再转到所需位置（图3-3C）。
图3-3 手柄摇过头后的纠正方法 a)要求手柄转至30，但转过头成40 b) 错误：直接退至30
c)正确：反转约一周后，再转至所需位置30
（2）由于工件是旋转的，使用中拖板刻度盘时，车刀横向进给后的切除量刚好是背吃刀量的两倍，因此要注意，当工件外圆余量测得后，中拖板刻度盘控制的背吃刀量是外圆余量的二分之一，而小拖板的刻度值，则直接表示工件长度方向的切除量。
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6．纵向进给
纵向进给到所需长度时，关停自动进给手柄，退出车刀，然后停车，检验。 7.车外圆时的质量分析 七、车端面
对工件的端面进行车削的方法叫车端面。
端面的车削方法：车端面时，刀具的主刀刃要与端面有一定的夹角。工件伸出卡盘外部分应尽可能短些，车削时用中拖板横向走刀，走刀次数根据加工余量而定，可采用自外向中心走刀，也可以采用自圆中心向外走刀的方法。 常用端面车削时的几种情况如图3-4所示。
图3-4 车端面的常用车刀
车端面时应注意以下几点：
1）车刀的刀尖应对准工件中心，以免车出的端面中心留有凸台。
2）偏刀车端面，当背吃刀量较大时，容易扎刀。背吃刀量ap的选择：粗车时ap=0.2mm～1mm，精车时ap＝0．05 mm～0.2mm。
3）端面的直径从外到中心是变化的，切削速度也在改变，在计算切削速度时必须按端面的最大直径计算。
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4）车直径较大的端面，若出现凹心或凸肚时，应检查车刀和方刀架，以及大拖板是否锁紧。 车端面的质量分析：
1）端面不平，产生凸凹现象或端面中心留“小头”；原因时车刀刃磨或安装不正确，刀尖没有对准工件中心，迟到深度过大，车床有间隙拖板移动造成。 2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀摇动不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当 八、车台阶
车削方法：车削台阶的方法与车削外圆基本相同，但在车削时应兼顾外圆直径和台阶长度两个方向的尺寸要求，还必须保证台阶平面与工件轴线的垂直度要求。
车高度在5mm以下的台阶时，可用主偏角为90°的偏刀在车外圆时同时车出；车高度在5 mm以上的台阶时，应分层进行切削，如图3-5所示。
图 3-5 台阶的车削
台阶长度尺寸的控制方法：
1)台阶长度尺寸要求较低时可直接用大拖板刻度盘控制。
2）台阶长度可用钢直尺或样板确定位置，如图3-6a、3-6b所示。车削时先用刀尖车出比台阶长度略短的刻痕作为加工界限，台阶的准确长度可用游标卡尺或深度游标卡尺测量。
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图3-6 台阶长度尺寸的控制方法
3）台阶长度尺寸要求较高且长度较短时，可用小滑板刻度盘控制其长度。 车台阶的质量分析：
1）台阶长度不正确，不垂直，不清晰。原因是操作粗心，测量失误，自动走刀控制不当，刀尖不锋利，车刀刃磨或安装不正确。
2）表面粗糙度差。原因是车刀不锋利，手动走刀不均匀或太快，自动走刀切削用量选择不当。
实训图样1
一、 二、 三、 样图如上：
装夹方法：用一夹一顶装夹或两顶装夹。 刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀、中心钻等。
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量具、游标卡尺，千分尺。 车削工艺：
1、用三爪自定心卡盘夹持坯料，车端面，钻B型Φ3中心孔，粗车外圆至卡盘处，外圆留1㎜的精车余量。
2、调头找正夹牢，车端面，截总长至尺寸，钻Φ3中心孔，粗车剩余坯料外圆。 3、用两顶尖装夹，精车Φ34±0.045外圆。
实训图样2
一、样图如上：
二、装夹方法：用一夹一顶装夹或两顶尖装夹。 三、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀，中心钻等。
量具、游标卡尺，千分尺 车削工艺：
1、用三爪自定心卡盘夹持坯料，车端面，钻B型Φ3中心孔，粗车外圆至卡盘处，外圆留1㎜的精车余量。
2、调头找正夹牢，车端面，截总长至尺寸，钻Φ3中心孔，粗车剩余坯料外圆。 3、用两顶尖装夹，精车Φ30±0.05外圆。
实训图样3
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