车工工艺教案
当车削锥度小，锥形部分较长的圆锥面时，可以用偏移尾座的方法,此方法可以自动走刀，缺点是不能车削整圆锥和内锥体，以及锥度较大的工件。将尾座上滑板横向偏移一个距离S，使偏位后两顶尖连线与原来两顶尖中心线相交一个α/2角度，尾座的偏向取决于工件大小头在两顶尖间的加工位置。尾座的偏移量与工件的总长有关，如图5-3所示，尾座偏移量可用下列公式计算：
式中 S——尾座偏移量； L— 件锥体部分长度； L0——工件总长度；
D、d——锥体大头直径和锥体小头直径。 床尾的偏移方向，由工件的锥体方向决定。当工件的小端靠近床尾处，床尾应向里移动，反之，床尾应向外移动。 四、靠模法
如图5－4所示，靠模板装置是车床加工圆锥面的附件。对于较长的外圆锥和圆锥孔，当其精度要求较高而批量又较大时常采用这种方法。
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图5-4 用靠模板车削圆锥面
车圆锥体的质量分析： 1.锥度不准确
原因时计算上的误差；小拖板转动角度和床尾偏移量偏移不精确；或者是车刀、拖板、床尾没有固定好，在车削中移动而造成。甚至因为工件的表面粗糙度太差，量规或工件上有毛刺或没有擦干净，而造成检验和测量的误差。 2.锥度准确而尺寸不准确
原因是粗心大意，测量不及时不仔细，进刀量控制不好，尤其是最后一刀没有掌握号进刀量而造成误差。 3.圆锥母线不直
圆锥母线不直是指锥面不是直线，锥面上产生凹凸现象或是中间低、两头高。主要原因是车刀安装没有对准中心。 4.表面粗糙度不合要求
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配合锥面一般精度要求较高，表面粗糙度不高，往往会造成废品，因此一定要注意。造成表面粗糙度差的原因是切削用量选择不当，车刀磨损或刃磨角度不对。没有进行表面抛光或者抛光余量不够。用小拖板车削锥面时，手动走刀不均匀，另外机床的间隙大，工件刚性差也是会影响工件的表面粗糙度。
实训图样1
样图如上：
一、装夹方法：用一夹一顶装夹。 二、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀、切断刀、中心钻等。
量具、游标卡尺，千分尺。
车削顺序：
1、用三爪自定心卡盘装夹工件，车端面（见光即可）。车Φ30×10工艺阶台。 2、调头，夹持坯料外圆，车端面，截总长140㎜至尺寸，钻中心孔。 3、一端用三爪自定心卡盘夹持工艺阶台，一端顶住车外圆32。
4、用转动小滑板法车削锥度为1：10的圆锥部分，并不断用锥度1：10的圆锥套规检验锥度的正确性。保证Φ32、Φ24尺寸正确。 5、车Φ30至尺寸，保证长度80㎜尺寸合格。 6、两端450倒角。
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7、用锉刀、砂布对圆锥表面抛光，达到表面粗糙度要求。 8、用圆锥套规将1：10圆锥部分装入主轴锥孔内。 9、用转动小滑板法车600 顶尖合格。
10、用锉刀，砂布对600 圆锥抛光，使表面粗糙度达到要求。
实训图样2
样图如上：
一、装夹方法：用一夹一顶装夹或两顶装夹。 二、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀、切断刀、中心钻等。
量具、游标卡尺，千分尺。
车削顺序：
1、用三爪自定心卡盘装夹工件，车端面，钻B型Φ2中心孔，车Φ24外圆至卡盘处。 2、调头，夹持Φ24外圆，车端面，截总长125±0.10至尺寸，钻中心孔。 3、为保证其径向圆跳动精度要求，采用两顶装夹，分别车Φ24、Φ19、Φ18.2三级外圆，并保证各段长度。
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4、Φ19处450倒角。
5、用转动小滑板法分别车削莫氏2号、莫氏3号圆锥，并用莫氏锥度套规检测锥度的正确性。精车达到表面粗糙度要求。
实训图样3
样图如上：
一、装夹方法：用一夹一顶装夹或两顶装夹。 二、刀具、量具选择，
刀具：450 车刀、900车刀、切断刀、中心钻等。 量具、游标卡尺，千分尺。
车削顺序：
1、用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，车端面，车Φ34外圆，至卡盘。 2、粗车Φ30外圆，留精车余量2㎜，保证阶台长度，钻中心孔。 3、调头夹住Φ30外圆，车端面，钻中心孔。 4、用后顶尖顶住，粗车Φ28至端面。 5、用切断刀车Φ24成开形。
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