毕业设计（论文）
的直接浸出和大豆生胚挤压膨化浸出。大豆生胚挤压膨化浸出是一种新的油脂生产工艺，自80年代始于美国、巴西等国家，近年来，此工艺在美国、巴西等大豆主生产国迅速推广和应用。美国ANDERSON公司已生产出日处理两为1500t的大型膨化机。大豆生胚膨化浸出即对大豆进行清理、破碎、软化、干燥后，再挤压膨化，制成膨化颗粒，然后进行浸出取油。在大豆油脂生产中，生产过程的能量消耗及生产成本、产品和副产品的质量及的率等，都对大豆预处理工序的工艺效果有密切关系。然而，很多大豆油脂加工厂在大豆油脂生产的预处理过程中，仅重视料胚结构性能对油效果的影响，轻视预处理过程对大豆中各种成份的影响，及由此造成的对浸出毛蚴品质、油脂精炼效能、最终产品质量以及生产过程中能量消耗的影响。事实上，目前国内外大豆油脂制取工艺的研究和发展更重视为提高生产效果而改进大豆预处理工艺。因此，了解并充分重视大豆预处理对大豆油脂生产工艺效果的影响，选用合适的大豆预处理工艺和操作条件，是提高大豆油脂生产工艺效果的重要内容。
1工艺介绍
大豆
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毕业设计（论文） 筛选 （振动筛） 大杂 比重去石机 小石子 调质 （调质塔） 去掉2%的水分，将大豆的温度升到60-70度 快速加热器 （流化床干燥器） 去掉0.2-0.5%的水分，大豆温度升到80度 一次破碎机 大豆破成1/2瓣
皮仁分离器 豆皮 筛选 粉粹 二次破碎机 大豆破成1/4—1/8瓣 皮仁分离器 豆皮 豆仁 豆皮仓 轧坯机 坯片厚度为0.25-0.30mm 轧坯机 浸出车间
1．1清理
进口大豆基本上不含固杂,只含豆皮,如生产一般豆粕,不需清杂。国内大豆含杂量和含水量高,有的分别高达17 %和18 % ,要求在进立筒库前经初清筛清杂和烘干塔降水,注意去铁和其它金属。初清筛以三辊圆打筛或三辊圆筛为好,烘干塔国内外品种较多,有烘干和调质功能。车间内复清筛,选振动筛,现国产有115 ×2 和(1175 - 118) ×2 两种,前一种筛面上设一个进料口,料在筛面上分布均匀,分配效果好。后一种筛面上设两个进料口,料在筛面上成二条路,分配很难均匀,有时两边进料量差别大,筛面受力不平衡,两边扭动,难以保证刮刀和清理刷子的动作到位有效。近来问世的大型比重去石机,其进料口也是两个,同样也出现上述振动筛问题。
1．2破碎
大豆的破碎机以槽辊式为好,两个带槽纹的轧辊分别以不同的线速相对转动,速比为1151∶1 ,它们对大豆有挤压、劈裂和剪切作用,要求破碎成4～8 瓣,出机粉末度≤4 %。
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1．3脱皮
碎豆进立式豆皮分离器,碎豆下落经百叶斜挡板,由风运吸出皮和豆粉,进吸风筛分离出皮和豆粉,皮经破碎机粉碎后入皮库;豆粉返回到碎豆物流中。
1．4软化
软化的作用是调整清理碎豆的水分和温度,使其具有一定的可塑性。软化的操作要求对进口大豆是出机温度65 ℃,软化时间25～30min。软化锅有卧式和立式两种,立式软化锅为5～8 层,其优点是分层调质,每层的料中水分和温度不同,视大豆情况调节,适用范围广,但用电量大。卧式软化锅节电,用电量为同规模立式的10 % ,但因装料量在40 % ,料难以均匀吃水,空间的相对湿度一样,排汽效果不如立式好,适用于国产大豆(含水分高) ,易于干燥。现在国外采用调质器(如美国Quaker 和布勒) ,用一立筒,上设一个振动喂料器,下面设导流均质栅,013～0. 5MPa 直接汽喷入,料接受蒸汽后掉到圆筒内均质。处理量为500t/ h , 用汽量为500 ～700kg/ h ,外型尺寸为8 ×2 ×112 ,下设一个出料绞龙,动力为0. 5kw。布勒的调质机,处理量在1000t/h ,蒸汽消耗为2～214t/ h ,直接汽压力0105MPa 调质温度65 ℃,风机的风量为2 ×80m3/ min ,风机的动力为110kw。附属空气交换器蒸汽量为80m3/min ,蒸汽消耗量为200kg/ h (0. 8MPa) 。水分调节的效果反应在压胚效果上,要求胚片匀薄、粉末少、不起皱、不露油;低成本。
1．5压胚
压胚的作用是破坏细胞组织,增加碎豆的表面积,缩短油脂从豆粒浸出的路程。压胚时,要求豆胚薄而均匀, 不露油, 低粉末。一般对豆胚控制在0130～0. 32mm ,利于料胚粉末度的降低;若胚片太薄,势必有油挤出,轧辊表面产生润滑现象,还会出现饼屑粘辊现象,减少了物料与辊面的摩擦力。另外,粉末度大说明软化时水分和温度偏低;料胚粘辊或胚露油说明软化时水分和温度偏高,均需适当调整。轧辊“掉边”或“拉沟”,都会带来压胚后带有整粒籽半粒籽,这时要更换轧辊或磨光轧辊。选用国产液压紧单对辊压胚机,轧辊采用离心铸造镍铬钒钼合金复合轧辊,离心浇注高合金轧辊内增加了流体冷却机构,加快内部热量的传导,减少内部热量流动太慢而引起轧辊表面变形过大。轧辊硬度层在30mm 为好、高强度轴瓦装置、液压自动紧带装置、液压泵站系统。为防止轴窜,要保证轴承间隙在0. 045mm 以内,一端游动,一端固定;要保证轴承座的正确
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位置;保证轴承与安装颈面的正确尺寸。国产压辊机的辊长在1500mm 以上,在热状态下会产生变形,辊中间的拉撑力不足,要调整变形量。辊面的硬度要求对大豆比菜籽高的多。设置轧辊防碰撞限位机构有效地防止无料轧辊相互撞击,配有硬物自动退辊装置,使轧辊间隙固定、可调,克服轧辊脱皮、掉边现象。在压胚机下面的出料处,接吸风管,目的是吸出豆胚的表面水分,该管不能接除尘器的管道,因气体含汽、油气,容易在弯头处结块,堵塞。可将吸风管和软化锅的拔风管联接一起。隔一段时间出很多水,而除尘管畅通。
1．6干燥
如软化温度在75 ℃,进浸出器内易引起溶剂气化,在输送过程中要通风降温。而国产豆含水多,进浸出器料渗透性差,在生产中经常观察料层渗透情况,如渗透不好而引起一些喷头断流要立即调整豆胚的水分。目前豆胚干燥的设备有气流干燥机、平板烘干机、管束烘干机及美国凰冠层式气流烘干机。从脱水来说,平板烘干机效果差。气流干燥机简单而降水在2 %～4 % ,缺点是粉尘易积结,运行时间过长易燃。为此,我们在气流干燥机上增加烟雾报警器和自动喷气灭火装置。将豆胚的水分控制在915 %以内,油中非水化磷脂少,利于精炼。在短时内将豆胚温度升到100 ℃,可减少浸出毛油中的非水化磷脂的含量。
1．7总述
该项目为2000吨/天大豆脱皮预处理工艺设计,采用了国内较先进的工艺和设备。本工艺为大豆热脱皮工艺，不仅大豆脱皮效果好，而且提高了大豆饼粕的质量。 在预处理车间，力求遵循投资少效率高的原则，选用了高效振动筛、比重去石机、调质塔、快速干燥器、破碎机、皮仁分离器、轧胚机等先进的设备。
通过使用高效振动筛不仅降低了大豆中含杂量，提高了饼粕和油的质量。而且噪声小，占地面积小。筛面采用抽屉式筛格，便于清理、检修及更换。
比重去石机能够除去原料中的一些碎石，降低了大豆中的含杂量，提高了破碎机和轧胚机的使用寿命。以免碎石破坏粉碎机和轧胚机的辊面。
调质塔不但能够提高大豆的温度，使大豆达到适宜于轧胚的温度70℃左右的温度。而且还降低了大豆的含水量，使含水量控制在10%左右。调质塔的使用比软化锅处理
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量大、占地面积小。
快速干燥器是在很短的时间内使大豆的表面温度上升到90℃左右。由于只有豆皮的温度达到90℃，而豆仁的温度并不增加多少，这样就可以降低蛋白质的变性，有利于提高饼粕的质量。豆皮温度的提高有利于大豆破碎后皮仁的分离，且处理量大、能耗低。
皮仁分离器是根据豆皮和豆仁悬浮速度的不同依靠风力将豆皮和豆仁分开，这样就可以得到含高蛋白的饼粕。可以根据生产的需要在饼粕中添加不同量的豆皮。 液压轧胚机采用系统的压力来代替弹簧轧距调节装置的一种新型轧胚机。这种轧胚机是利用油缸中的液体压力来代替弹簧压力进行紧辊。它不仅大大提高了紧辊的压力，使轧出的料胚薄而给实，粉末度小，提高了胚片的质量，而且使生产能力得以成倍的增加。
本次工艺在轧胚后增加了一个抽风装置，因为轧完胚后大量的水游离在胚片表面。增加这个装置大约可以除去1%水分，进一步降低胚片的含水量，有利于胚片的浸出。 此次工艺是我的第一次设计，花费了大量的时间与精力。虽然借鉴了不少以往工艺的优点，仍不免存在不足之处，但通过此次设计学到了很多书本上学不到的知识，对自己大学四年以来所学知识的全面检测，知道了自己的缺陷。请各位老师批评指教。
2物料衡算
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