中厚板特殊需求的增长。
1.新建中厚板机组以宽厚板为主
随着下游行业尤其是造船行业的发展，目前中厚板轧机已经不能满足用户对宽厚板的需求，我国新上宽厚板机组将满足这方面的需求。据统计，2005-2006年我国将新上中厚板轧机19套，设计产能在2380万吨，新上轧机主要以3500mm、3800mm、4300mm、5000mm四辊单机架或双机架为主，其中5米轧机两套，4300mm轧机一套，3800mm轧机3套，3500mm轧机7套。2007年后在建或拟建的项目还有鞍钢营口5000mm宽厚板项目、五矿营口项目、北钢中板项目、包钢中板项目、南阳汉冶、安阳永兴、鄂钢、莱钢等，预计产能在1110万吨左右。这些轧机大多数都是大轧制力(20kN/mm以上)，大功率(2kN/mm)及高刚度(2kN/mm以上)的现代化中厚板轧机，大大超过日本和美国现有中厚板轧机性能，将成为全球新一代现代化中厚板轧机，为实现TMCP(中厚板热机械控制处理，即控制轧制和控制冷却技术)工艺，生产高质量、高性能中厚板创造了有利条件。
2.采取控制轧制技术
在生产高等级、高技术含量、高附加值产品时，一般都采用控制轧制技术工艺。此技术的应用必须有良好的冷却系统相配合，新建和在建的生产线大多都装备了先进的快冷系统。装置一般都采用DQ+U形管层流的冷却型式，一些老生产线近几年也对冷却系统进行了改造，目前酒钢中板采用ADCO气雾冷却，鞍钢厚板、新余中板、舞阳厚板、武钢轧板等采用U形管层流冷却，首钢中板、南钢中板采用直流式层流冷却，都属于比较先进实用的装备。
3.炉外精炼技术
生产专用钢板时，为了保证钢水的纯净度，炉外精炼工序很重要。2005年以前只有宝钢、鞍钢、武钢等少数厂可对供转炉的铁水进行炉外精炼，而新建和在建的近3/5生产线配备了LF钢包炉和VD真空脱气装置组成的炉外精炼系统，不少生产厂的炉外精炼系统还是专门为中厚板生产线独立配备的。新建的生产线中绝大部分将炼钢、连铸、轧钢各工序有机地联合布置，整个生产过程实现了热衔接，有利于降耗、降成本。
4.热矫直机
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2005年以前大都采用辊式矫直机，此型式由于受辊径和辊距的配合限制，所以矫直板厚有一定范围，一般最厚与最薄之比为4，新生产线中大都采用有张力机能的新型矫直机。其矫直最厚与最薄之比可以达到25，而且矫直力也可以增加一倍。
5.超声波探伤装置
采用超声波探伤是查明钢铁产品内在质量的最理想手段，2004年以前只有鞍钢厚板、柳钢中板、秦皇岛中板配置了此装置，近几年约有12条生产线装备了此装置，以济钢中厚板从加拿大引进的脉冲反射多通道超声波探伤装置和鞍钢厚板的探伤装置为最好，可实现100%探伤。有80%的新建生产线配备了超声波探伤装置，大都为组合双晶直探式，可进行100%板面探伤。
6.剪切机
2l世纪初，我国中厚板生产线上的剪切机大都是20世纪70年代的水平，剪切精度和效率都低，这与当时普遍存在的重轧制、轻精整有关系。近几年，济钢中厚板、鞍钢厚板、舞钢厚板等6家企业对剪切机进行了改造，改用先进的滚切式双边剪，效果较好。新建的生产线大都采用滚切式双边剪和滚切式横剪，剪切厚度和精度都比较理想。
7.热处理
推行控轧控冷技术后，产品的热处理量大大减少，但即使先进国家的中厚板产品仍然有20%以上需热处理后才能满足交货条件。热处理工序中，目前世界上采用辊底式无氧化辐射炉被认为是最先进的，先进国家已100%采用。但我国老生产线只有武钢轧板、鞍钢、济钢中厚板采用，而新建在建的生产线中绝大部分都已采用，这为热处理质量进一步提高打下了良好的基础。
1.2 厚板轧机生产线的生产工艺
工艺流程图
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工艺流程描述：
经检验合格的板坯储存在坯库，称重后开始装炉，三座加热炉均为步进梁式。 钢坯经加热后，出炉，然后经过高压水除鳞机进行粗除鳞，粗除鳞机可以调整上喷头的高度，以便对不同厚度的板坯进行除鳞。
经粗除鳞后，板坯进入粗轧机。开始的道次（延长道次或展宽道次）是把钢板轧制到要求的宽度，一般来说，有两个阶段的延长道次，首先钢坯翻转后轧制到要求的宽度，然后再次转钢，实际轧制顺序主要看板坯的尺寸和最终钢板的尺寸。济钢项目有五种不同的工艺，在第一阶段的轧制中，产生不同的钢板长度和
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宽度。在轧机前后分别设置了转钢辊道，以便在轧前和轧后进行转钢。粗轧机架也装备了高压水除鳞机，以便去除轧制过程中产生的氧化铁皮。
因为粗轧机和精轧机分别装备了转钢机和除鳞设备，因此在两个机架均可单独轧钢。
为实现产量最大化，在延长轧制和宽展轧制道次均采用了控制辊型轧制工艺。
4600mm宽四辊精轧机装备了液压自动辊缝控制系统（AGC）、工作辊弯辊系统（WRB）、和西门子奥钢联的精确辊凸度控制技术（SmartCrown），以提高钢板的平直度。
精轧机架同样装备了高压水除鳞喷头，以便去除轧制过程中产生的氧化铁皮。机前和机后也有转钢机。
在本项目中，常规轧制工艺和TMR（热机械轧制工艺）轧制工艺均可应用。本设计主要考虑了二阶段轧制的TMR工艺，也就是只有一个待温过程。但是三阶段控轧工艺（也就是存在两次待温过程），也做了考虑。利用钢板交叉轧制技术，可以提高TMR控轧工艺的产量。交叉轧制就是同时在一架轧机上轧制几张钢板，通过计算说明，把钢板放置在辊道上待温就可实现多坯轧制，如果有侧辊道会更好。
完成钢板轧制后，通过对钢板进行预矫直后，进入加速冷却系统，一些高强度的管线钢或其他产品将通过加速冷却（ACC）或直接淬火（DQ+ACC）处理。
钢板经过热矫直机，并标记后，上冷床进行空冷，或送到缓冷区。 经过冷床冷却后，钢板进入剪切区。切头剪剪切钢板的头尾，另外，如果钢板较长时，可把母板剪切成较短的长度，以便于运输。
经过切头剪后是双边剪，把钢板剪切成要求的宽度。切边后，进入分段剪。 冷矫直机：
如果有要求，钢板可使用冷矫直机进行冷矫直，以便在入库前获得更好的板型。
1.3 轧钢技术的发展前景
自2008年下半年起，随着世界金融危机浪潮的到来，我国钢铁工业受到很
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大影响，特别是板带产品价格一路下滑，行业中有“带材卖个棒材价”的说法，国有大中型企业经济受到严重打击。随后，我国政府采取了一系列有力的政策措施，投入大量资金拉动内需，加强基础建设，使建筑用材的价格不降反升。从我国目前国情来看，作为一个发展中国家，基础建设的发展还需要延续很长一段时间，还需要大量建筑用钢材的强有力支持，这也说明了大中型轧钢产品在国民经济建设中的重要性和普遍性。
随着国内钢铁工业结构调整步伐的加快，国际钢铁市场竞争的加剧以及世界环境要求钢铁工业节能减排呼声高涨，大中型轧钢技术装备的发展趋势正在向高效率、高品质、高精度、高质量、连续化、短流程、智能化和节能环保的方向发展。今后应着重研发应用以下主要技术：
一是继续改进轧前工艺，普及应用钢坯热装热送技术，以减少钢坯热能消耗，节省能源；广泛采用步进式加热炉、蓄热式燃烧技术，进一步实现节能减排。
二是要生产优质轧材，首先要有优质钢坯。因而，要广泛采用大吨位转炉，采取炉外精炼，连铸电磁搅拌、轻压下等技术手段，提高钢水洁净度和连铸坯质量，降低钢坯成本。
三是研发应用柔性轧制技术。现代化的连续轧制工艺，既要满足高效和大规模生产，又要满足不同用户的个性化需求。这就需要应用柔性轧制工艺技术。该技术可在轧制过程中根据不同材料的性能要求，相应调整轧制工艺和冷却条件，可使同一种轧材在较大范围内实现细化晶粒、相变强化，改变轧材的金相组织结构和力学性能，从而获得不同强度级别、不同性能的轧钢产品。
四是全面推广热装热送、切分轧制、在线检测和在线热处理技术，实现和完善整套轧钢工艺生产的程序化、标准化、模块化，实现生产线的控轧控冷全线自动化控制。
五是在装备上要适时采用多种先进机型，如无牌坊机架、悬臂式机架、双模块轧机、三辊高精度减定径轧机（即KOCKS轧机）等。对于形状规则的型钢的生产，应逐步推广采用平辊和万能孔型系统，可以大大减少换辊和备件数量。
六是在棒线材生产上广泛推广使用高技术集成的半无头、无头轧制工艺技术，缩短工艺流程，即实现真正意义上的轧钢一火成材或零火成材，最大限度地节约能源和降低生产成本。
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