2）以加工表面质量衡量加工性； 3）以切削力或切削温度衡量加工性； 4）以切屑控制或断屑的难易衡量加工性。
一般生产中，常以保证刀具一定耐用度下的切削速度vT作为衡量材料切削加工性的指标。
第 二 章 金属切削刀具
1、车 刀
车刀是金属切削加工中使用最广泛的刀具，它可以在普通车床、转塔车床、立式车床、自动与半自动车床上，完成工件的外圆、端面、切槽或切断等不同的加工工序。 2、孔加工刀具
孔加工刀具用途广、种类多，一般可分为两大类：
（1）在实体材料上加工孔的刀具，如麻花钻、中心钻、扁钻、深孔钻等；
（2）对孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、绞刀、镗刀、锪钻等。 （3）绞刀用于孔的精加工或半精加工：加工中的“扩张”与“收缩” 。 扩张：实际加工的孔径比绞刀校准部的直径大。
原因：刀齿的径向误差、工件与刀具的安装误差，积屑瘤的作用，工件材料、绞削用量、切削液等因素的影响。
收缩：实际加工的孔径比绞刀校准部的直径小。
原因：工件材料的弹性恢复。如加工薄壁的韧性材料、硬质合金绞刀高速绞孔等。
3、铣 刀
铣削是一种应用非常广泛的加工方法。加工精度一般为IT9～IT8，表面粗糙度为Ra6.3～1.6。铣刀为多齿刀具，有较高生产率。主要用于平面、台阶、沟槽和各种成形面的粗加工和半精加工。 （1）铣削方式
1）圆周铣削：用分布于圆柱面上的刀齿进行的铣削，称为周铣。 ①逆铣：铣刀切入工件时的切削速度方向与工件的进给方向相反。特点：刀齿的切削厚度从ap=0至apmax； 切入时，出现打滑，刀齿较易磨损； 已加工表面冷硬现象严重； 要求工件装夹紧固； 进给比较平稳。
②顺铣：铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同。 特点：刀齿的切削厚度从apmax到ap=0 ； 刀齿磨损较少，提高刀具耐用度； 已加工表面质量较高； 工件表面硬皮易损坏刀齿； 进给速度时快时慢，影响工件表面粗糙度。
2）端面铣削：用分布于铣刀端平面上的刀齿进行的铣削，称为端铣。 1）对称铣 ：刀齿切入工件与切出工件的切削厚度ap相同,称为对称铣削。
2）不对称逆铣：若切入时的切削厚度小于切出时的切削厚度，则为不对称逆铣。
第 三 章 金属切削机床
1、成形运动
(1).工件表面的成形方法
零件表面的形成：是一条母线沿一条导线运动而形成。母线和导线统称为表面发生线。
发生线是由刀具的切削刃与工件间的相对运动得到的，由于使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法不同，形成发生线的方法可归纳为四种：轨迹法、成形法、相切法和展成法。 （2）成形运动的种类：简单成形运动、复合成形运动 1）简单运动之间是相互独立的，没有严格的相对运动关系。 2）组成复合运动的各个部分必须保持严格的相对运动关系，是相互依存，而不是独立的。 (3)传动链 1）外联系传动链
联系动力源（如电动机）和执行件（如主轴、刀架、工作台等）之间的传动链，使执行件获得运动（速度和方向）。 保证执行件实现简单运动； 不要求动力源和执行件之间有严格的传动比关系； 如：车床上加工外圆 电机--主轴；主轴--刀架 2）内联系传动链
当传动链的两个末端件（执行件）之间的相对运动有严格的比例关系要求，该传动链称为内联系传动链。联系复合运动之内的各个分量，保证执行件实现复合运动； 执行件和执行件之间有严格的传动比关系； 内联系传动链中不得有瞬时传动比发生变化的传动件，如摩擦传动、带传动、链传动等。
(4)传动原理图 :卧式车床的传动原理图如下所示
在卧式车床传动系统中，由于换置器官位置的不同，有如下图所示的三种传动方案，试写出每种传动方案的内、外联系传动链；从中选出最优方案，并说明理由。
2、传动系统 （1）传动路线表达式
1)传动路线
传动路线表达式如下： 2）主轴的转速级数与转速
根据传动系统图和传动路线表达式，主轴正转可获得2×3×(2×2-1)+2×3=24级不同转速。同理，主轴反转12级。 主轴的转速可按下列运动平衡式计算： n=1450×(130/230)×uI-II×uII-III×uIII-V （2）设计传动系统
1）变速范围 Rn=nmax/nmin 2）公比 3）变速级数 （3）转速图
级比指数：传动组内相邻两传动比之比值φx称为级比，级比的指数x ，称为级比指数。
基本组和扩大组：级比指数为1的传动组，称为基本组。将基本组的变速范围进行扩大的传动组，称为扩大组。
设计变速系统的一般原则 1）“一个规律”：符合级比规律 2）“两个限制”：
齿轮极限传动比：imax=2～2.5,imin=1/4。 齿轮变速组的变速范围：rmax=8～10。
3）“三项原则”：传动副的设计“要前多后少”，传动路线的设计要“前