1）采用国家规程推荐的焊接工艺参数或其他焊接工艺参数的焊接； 2）不同原材料级别（例如PE80与PE100）的管道元件互焊；
3）同一原材料级别的管道元件，熔体质量流动速率（MFR）差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）； 4）施工环境与焊机工作条件有较大差距。
（3）电熔承插焊接和电熔鞍形焊接的焊接工艺评定由元件制造单位提供，管道安装单位对其进行验证，验证项目为工艺评定规定的全部项目，未经验证或验证不符时不得用于本工程。
（4）焊接工艺评定试件的检验与试验须由检验机构进行，具有国家质检总局批准从事特种检测资质的元件制作单位，也可以自行进行工艺评定试件的检验与试验，试验机构必须做好相关检验与试验记录，出具检验与试验报告。
（5）热熔对接焊的焊接工艺评定覆盖可替代范围如下： 1）相同级别原材料的焊接工艺评定可以相互覆盖；
2）不同SDR系列管道（SDR11、SDR17.6）的焊接工艺评定可以相互覆盖；
3）当DN≤250mm的规格时，在110mm≤DN≤250mm规格范围任选一个规格进行评定可以覆盖DN≤250mm所有规格；
4）当250mm＜DN≤630mm时，在其范围内任选一个规格进行评定即可覆盖250mm＜DN≤630mm的所有规格。
（6）进行电熔焊接工艺评定时，应当符合以下规定：
1）对所有规格的电熔管件和电熔鞍形管件，管道元件制造单位在设计生产时逐一进行焊接工艺评定，并且向管道安装单位提供相应的焊接工艺参数；
2）使用同一管道元件制造单位提供的管道元件时，管道安装单位任选一个DN≥63mm规格进行验证即可覆盖所有规格。
5. 环
要求的焊接环境及条件：
（1）焊机正常工作温度为-10℃～+40℃，如超此范围，则不允许进行焊接工作。
（2）焊接环境应防范不良的气候影响，风雨天气以及在-5℃以下或风力大于5级的条件下进行焊接时，必须采取保温、防水保护措施并调整连接工艺，以保证需要焊接的焊接面有足够的温度。在炎热的夏季进行焊接时，应采取遮阳措施。
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第二章 施工过程的质量控制
1. 焊接操作前要求
（1）管道焊接前应对管材、管件等按设计进行核对，并作外观检查，管材表面划深不应超过管壁厚的10%。
（2）焊接面及与焊接面接触的所有物品必须清洁和干燥，需要焊接的部位不能有损伤破坏、杂质、污垢（如：污物、油脂、切屑等）；
（3）对于DN≤63mm或者S＜6mm的管道元件不允许使用热熔对接的焊接方法；
（4）不同级别和熔体质量流动速率差值大于0.5g/10min（190℃，5kg）的聚乙烯管材、管件及不同SDR系列的管道元件互焊时，须采用电熔连接。
（5）焊接时每一个焊口应当有详细的焊接原始记录。热熔对接焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、管道元件规格类型、焊接压力、拖动压力、加热板温度、翻边高度、吸热时间、切换时间、增压时间、冷却时间、冷却压力等；电熔焊接原始记录应包括环境温度、焊工代号、焊口编号、管道元件规格类型、焊接电压、焊接时间、冷却时间等，并用表格表示。
2. 焊接操作过程要求 （1）热熔焊接操作过程 1）焊接前准备
① 清洁油路接头，正确连接焊机各部件；
② 测量电源电压，要求焊机使用的电源电压波动范围不大于额定电压的±15%，确保电压符合焊机要求；
③ 检查清洁加热板，当涂层损坏时，加热板应当更换，加热板表面聚乙烯的残留物只能用木质工具去除，油污油脂等必须用洁净的棉布和酒精进行处理；
④ 按照焊接工艺设置吸热、冷却时间和加热板温度等参数，焊接前，加热板应当在焊接温度下适当预热，以确保加热板温度均匀。
2）装夹管道元件
用辊杠或者支架将管垫平，调整同心度，利用夹具校正管材不圆度，并且留有足够的焊接距离。 3）铣削焊接面
管道连接时其切割应采用专用割刀或切管工具。铣削管端面时应先将管材的连接部位擦拭干净，
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再铣削连接端面。要求铣削后焊接端面光洁、平行，并与轴线垂直。切削平均厚度不宜大于0.2mm，对接端面间隙宜小于0.3mm，错边量应小于壁厚的10%。重新装夹时必须重新铣削。
4）拖动压力的测量及检查
每次焊接时必须测量并且记录拖动压力（Pt）。 5）加热
放置加热板，调整焊接压力（P1）=拖动压力（Pt）+焊接规定压力（P2）
当加热板两侧焊接处圆周翻边凸起高度达到规定值时，降压至拖动压力（Pt）或者在确保加热板与焊接端面紧密贴合的条件下，开始吸热计时。
6）切换对接
吸热时间达到工艺要求后，抽出加热板，立即贴合焊接面，迅速将压力匀速升至焊接压力（P1），使连接面完全接触，并翻边形成均匀一致的对称凸边。
7）保压冷却
焊完的接口达到工艺规定的冷却时间后，将压力降至零。冷却期间不准移动连接件或使其受力。每次收工时，管口应临时封堵。
（2）电熔焊接操作过程 1）焊前准备
① 查验电焊机是否按规定校准和检定，检定期不许超过一年 ② 检查管件是否包装完好；
③ 测量电源电压，确认焊机工作时的电压符合要求，输出电压的允许偏差应控制在设定电压的±1.5%以内，输出电流的允许偏差应控制在额定电流的±1.5%以内，熔接时间的允许偏差应控制在理论时间的±1%以内。
④ 清洁电源输出接头，保证良好的导电性； ⑤ 检查焊机的输出端尺寸是否和管件的接线柱匹配。 2）管材截取
将管材、管件连接部位擦拭干净后截取管材，被截取的管材端面应垂直轴线，其误差小于5mm。 3）划痕刮削
测量电熔管件的承口长度，在焊接管材插入端表面上划线标出插入长度，并刮除插入长度再加10mm的插入段外皮，刮削厚度为0.1mm～0.2mm，以去除氧化层。
4）管材与管件承插
在管材上重新划线，位置距端面为1/2管件长度，将管材或管件插入端插入电熔管件承口内，至
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插入长度标记位置，并检查配合尺寸。安装电熔夹具，使两连接件在同一轴线上，管材与管件的不同轴度应小于2%。
5）输出接头连接
焊机输出端与管件接线柱牢固连接，不得虚接。如果输出端尺寸与管件接线柱尺寸不同，应使用专用的转换插头。
6）焊接
输入焊接数据启动焊接开关，开始计时。 7）自然冷却
按管件产品说明书确定冷却时间，冷却过程中不得向焊件施加任何外力或缩短时间。 （3）电熔鞍形管件的焊接操作过程 1）焊接前准备（同上） 2）划线
在管材上划出焊接区域 3）焊接面清理
将划线区域内的焊接面刮削0.1mm～0.2mm，以去除氧化层，刮削区域应大于鞍体边缘。 4）管件安装
按制造单位提供的说明书进行安装，确保管件与管材的两个焊接面无间隙。
第三章 事后控制
1. 热熔焊接检验 （1）热熔焊的外观检验
应对接头进行100%的翻边对称性、接头对正性检验和不少于10%的翻边切除检验。
1）翻边对称性：翻边应沿管材整个圆周平滑对称，尺寸均匀、饱满、圆润。翻边不得有切口或者缺口状缺陷，不得有明显的海绵状浮渣出现，无明显的气孔。翻边最低处的深度，不应低于管材表面。
2）接头对正性检验：焊接处焊缝两侧紧邻翻边的外圆周上的任何一处错边量不得超过管材壁厚的10％。
3）翻边切除检查
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① 外观检查
翻边应实心圆滑，根部较宽，翻边后面不得有杂质、小孔、偏移或者损坏。 ② 翻边背弯试验
将翻边每隔5cm进行180°的背弯试验，不得有开裂、裂缝。接缝处不得露出熔合线。 4）不合格处理
每发现一道不合格焊缝，应加倍抽验该焊工所焊的同一批焊缝。如二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊的全部焊缝进行检验。
图1 合格实心的翻边 图2 翻边背弯试验开裂示意图
（2）热熔对接焊的破坏性检验 1）拉伸性能试验
拉伸性能试验测试方法按GB/T 19810标准进行。 2）耐压（静液压强度）试验
耐压（静液压强度）试验方法按GB/T 6111标准进行。
2. 电熔焊接的检验与试验 （1）电熔焊的外观检验 外观检查包括以下内容：
1）电熔管件应完整无损，无变形及变色；
2）从观察孔应能看到有少量的聚乙烯顶出，但是顶出物不得呈流淌状，焊接接缝处表面不得有熔融物溢出；
3）电熔管件承插口应与焊接的管材保持同轴；管件端口处的管材或插口管件周边应有明显刮痕和插入长度标记。
（2）电熔焊的破坏性检验 1）电熔管件剖面检验
取电熔后的组件，用锯条与熔接组件端面成45°角进行切开，组件中的电阻丝应当排列整齐，
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