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第1章、零件的分析
1.1零件的作用
目所给定的零件是凿岩机注油器上的油阀座，左端通过Rc3/4与主机相连，一管
?0.13套穿过油壶壳体与￠24.50㎜孔焊接，高压气体从左端进入阀座，在负压作用下，油
壶内油从￠2㎜孔流至￠22㎜孔与高压气体混合后成雾状从套管喷出。￠16H10孔装入油量调节装置，缺口标志油量调节范围。
1.2零件的工艺分析
油阀座共有两组加工表面。现分述如下：
1.2.1以￠22㎜为中心的加工表面。
?0.13这一组加工表面包括：￠63㎜的外圆，￠24.50㎜的内孔，￠22㎜的内孔以及
Rc3/4锥孔，60°锥角，1×45°倒角，2个￠2㎜的通孔，￠5㎜，￠3㎜垂直于￠5㎜，￠2㎜的平面及左端垂直平面。
图1.1 以￠22㎜为中心的加工表面
1.2.2以￠16H10为中心的加工表面。
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这一组加工表面包括：￠16H10的孔，￠10.5㎜的孔以及135°缺口，￠16.8㎜内槽以及45°倒角。
?0.13由以上分析可知，Rc3/4连接用￠63㎜定位。￠24.50㎜焊管套形位公差靠机
床自身来保证，且粗精加工尽可能一次加工完成。
图1.2 以￠16H10为中心的加工表面
第2章、工艺规程设计
2.1毛坯制造形式。
零件材料为ZG45，采用砂型机器铸造。从《机械制造工艺手册》中可查出其公差等级为IT8～IT10，尺寸公差1.6～3.2㎜,加工余量4～5㎜，毛坯为实心，以如图的过水平中心线与￠24㎜圆柱体相垂直的平面为分型面。加工前进行退火处理。由于零件年产量为6000件，已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型机器铸造。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
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图2.1 分型面
2.2基面的选择。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
2.2.1粗基准的选择。
作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其它表面欠缺。对一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，本零件选用不加工表面Φ32外圆柱面作为粗基准。采用Φ32外圆柱面作为粗基准加工内孔可以保证空的壁厚均匀，而且便于装夹。
。
2.2.2精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。阀座的右端面和Φ22孔既是装配基准，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，实现阀座零件“一面两孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，B面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。加工￠16㎜孔时，以右端端面及￠22㎜内孔为基准。加工内孔时应以￠63㎜外圆端面为基准。由于形位公差由机床自身来保证，粗精加工尽可能一次完成。
2.3制定工艺路线
制定工艺路线出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。
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2.3.1表面加工方法的确定
根据各表面加工要求和各种加工方法能达到的经济精度。确定各表面的加工方法如下： 加工表面 尺寸精度表面粗糙加工方案 备注 等级 度Ra/微米 右端面 IT13 12.5 粗车 左端面 IT13 12.5 粗车 上端面凸IT13 12.5 粗铣 台 Φ22mm孔 IT13 12.5 钻 Φ24.5孔 IT13 12.5 镗 Rc3/4锥IT13 12.5 钻-车 螺纹孔 ΦIT11 3.2 钻-镗 16mmH10孔 Φ10.5mmIT13 12.5 钻 孔 Φ3mm孔 IT11 2.5 钻 Φ5mm孔 IT13 12.5 钻 Φ2mm孔 IT11 2.5 钻 2.5*2.5*IT13 12.5 镗 4缺口 退刀槽 12.5 铣 2.3.2加工阶段的划分
该阀座的加工质量要求一般，加工阶段初步分为粗加工，精加工两个阶段。粗加工阶段首先加工出Φ63圆柱面、右端面和左端面，使后续工序都可以采用精基准定位，保证其它加工面的精度要求；然后钻Φ22mm通孔、Φ24.5mm孔、Φ16mmH10孔、Φ10.5mm孔及Φ5、Φ3、2*Φ2孔，车2.5*2.5*4缺口和Φ16.8mm退刀槽；精加工阶段车Rc3/4锥螺纹、Φ16mmH10孔达到精度要求。
2.3.3工序的集中与分散
本零件选用工序集中原则安排油阀座的加工工序，端面Φ5、Φ3、Φ2的孔一次装夹完成加工。该油阀座的生产类型为大批生产，可采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产效率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩减辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了多个表面，有利于保证各加工面之间的相对位置要求。
2.3.4工序的顺序安排
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根据先基准后其它的原则，首先加工精基准——Φ63mm圆柱面、右端面；根据先粗后精的原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；根据先主后次的原则，先加工主要面——右端面，Φ22Rc3/4mm锥孔,Φ16mmH10孔，后加工次要面——Φ22mm孔，Φ10.5mm孔；根据先面后孔的原则，先加工左右端面，后钻轴向孔；先加工凸台面，后钻Φ16mmH10孔。
2.3.5工艺路线方案一
工序1 车￠70㎜外圆、端面 工序2 钻￠22㎜孔 工序3 镗￠24.5㎜沉孔
工序4 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车1×45°倒角 工序5 钻￠10.5㎜孔
工序6 镗￠16㎜的孔、镗￠16.8㎜的孔 工序7 铣￠24㎜端面、铣缺口、铣倒角
工序8 钻￠2㎜孔、钻￠3㎜孔、钻￠5㎜孔、钻￠2㎜孔 工序9 焊封、去毛刺
2.3.6工艺路线方案二
工序1 车￠70㎜外圆、端面
工序2 钻￠22㎜孔、钻￠10.5㎜孔
工序3 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车1×45°倒角 工序4 镗￠16㎜的孔、镗￠24.5㎜沉孔 工序5 铣￠24㎜端面、铣缺口、铣倒角 工序6 钻￠3㎜孔、钻￠5㎜孔 工序7 钻￠2㎜孔、钻￠2㎜孔 工序8 焊封、去毛刺
2.3.7工艺路线的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一工序Ⅵ ￠6㎜的孔有较高的精度要求，粗精加工应分开。工序Ⅷ 孔加工在一个工序中频繁更改，夹具很方便分散开。且 ￠2㎜、￠3㎜孔不能在同一机床上加工。方案二中工序Ⅱ2个钻孔的夹具不同，应分开加工，工序Ⅵ和工序Ⅶ过于集中，更改夹具复杂。综上从优考虑，得出具体工艺如下：
工序1 车￠63㎜外圆、端面
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