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工序2 钻￠22㎜孔
工序3 车左端端面、车内倒角、车锥孔、车内螺纹、车1×45°倒角 工序4 半精车￠24.5㎜、精车￠24.5㎜ 工序5 钻￠10.5㎜孔
工序6 粗镗￠16.8㎜的孔
工序7 车￠24㎜端面、 车倒角 工序8 钻￠3㎜孔、 工序9 钻￠5㎜孔
工序10 钻圆周上￠2㎜孔 工序11 钻端面上￠2㎜孔
工序12 精镗￠16㎜的孔、镗内槽￠16.8㎜的孔 工序13 铣缺口
工序14 焊封、去毛刺
首先以￠32㎜外圆为粗基准加工端面与外圆，尺寸公差由机床保证。加工后以￠63㎜外圆与端面为基准加工￠22㎜孔，精度同样由机床来保证。利用￠63㎜外圆加工￠32㎜端面、锥孔、倒角、车螺纹。精车￠24.5㎜孔时，不能以￠32㎜外圆为基准。因￠32㎜此基准已使用过一次。用已加工面做精基准，选择￠63㎜外圆为基准，选择专用夹具来加工以保证加工精度。由于￠16H10加工精度要求高，所以粗精加工应分开。由于￠2㎜孔和￠3㎜孔不能在同一机床上完成，所以应分成2道工序在2个不同的机床上加工。而两个￠2㎜孔相通，所以先钻通向中心孔的￠2㎜通孔，再钻另一个￠2㎜孔时容易控制，且钻到另一个￠2㎜孔时进给力减小，就能控制￠2㎜孔的深度，能保证所须加工的精度。在精镗￠16H10的孔时，由于已加工了内槽，刀具会有一定的振动。在加工时，先精镗￠16H10孔，再镗内槽。
图2.2 主要加工尺寸
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2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
油阀座零件材料为ZG45，强度和切削性能良好，塑性、韧性较低。生产类型为大批量生产，采用砂型机器铸造。查《机械加工工艺手册》及相关资料，长度方向上的余量为4㎜。铸造精度为IT9-IT11，尺寸公差为1.6-3.2mm.
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
2.4.1外圆表面（￠63㎜）
考虑其加工长度为9㎜，与其联结的非加工外圆表面直径为￠70㎜，为简化铸造毛坯的外形，现直接取其外圆表面直径为￠70㎜。￠63㎜表面为自由尺寸公差.
2.4.2外圆表面沿轴线长度方向的加工余量（￠63㎜端面、￠32㎜端面）
分2次加工。第1次加工3㎜，余下的1㎜1次加工。
2.4.3孔￠16㎜
毛坯为实心，不冲出孔来。内孔精度要求界于IT8～IT10之间。参照《机械加工工艺手册》确定工序尺寸及余量为 钻孔￠10.5㎜
粗镗￠15.85㎜ 2Z=5.35㎜ 精镗￠15.95㎜ 2Z=0.1㎜
2.4.4外圆端面（￠24㎜）
查《机械加工工艺手册》￠24㎜端面的余量为4㎜。分两次加工，第一次加工3㎜，第二次加工1㎜。
2.4.5铣缺口（￠16㎜）
由于题目中对￠16㎜圆柱缺口的精度要求不高。故粗铣余量为4㎜。经过粗铣后即可达到题目的要求。
2.5确定切削用量和基本工时
工序1：车￠63㎜外圆及端面 1、加工条件 加工材料：ZG45，
?b＝0.05Gp,铸造
加工要求：粗车￠63㎜外圆及端面
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机床：CA6140车床
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16㎜×25㎜，kr=90°，r0=15°，a0=12°，r0=0.5㎜。
2、计算切削用量
（1）粗车￠63㎜外圆端面
1）已知毛坯长度方向的加工余量为，分2次加工，ap=3㎜，长度加工公差按IT10级。
2）进给量f：根据《机械加工工艺手册》P507表2.4-3,当刀杆尺寸为16㎜×25㎜，ap≤3㎜以及工件直径为63㎜时f=0.5～0.7㎜/r
按CA6140车床说明《机械加工工艺手册》P871表3.1-19取f=0.51㎜/r
3）计算切削速度。 据《切削用量简明手册》P30，切削速度计算公式为（寿命选T=60min）
vc=
cTm?vvyvaxvp?f?kv(m/min) （2.1）
其中
c=242，x=0.15,y=0.35,k=0.8
vvv将上述数据带入公式中
v4)确定机床主轴转速
=c242?0.8=91.5m/min 0.20.150.3560?3?0.511000?vc1000?91.5==399r/min
73??dw??n=s按机床说明（见《切削用量简明手册》表1.13）与399 r/min相近的机床转速为
320r/min以及400r/min，现取400r/min。若选320r/min，则速度损失太大。
所以，实际切削速度：
V=
n?dw73?400?==91.69m/min
100010005)切削工时，据《机械加工工艺手册》P694表2.5-3
t=
25l?2 =0.245min i=
fn0.51?4006)效验机床功率
主切削力按《切削用量简明手册》P37表1.29 所示公式计算
F=ccFacxFcpfyvnFccFcFc （2.2） =0.75,n=-0.15
FcFc12
其中 c
Fc=2795，xFc=1.0,y 长沙学院课程设计
KF切削时消耗功率Fc为
=0.89×0.95×1.0×1.0=0.8455
CFc=2795×32×0.510.75×91.61?0.15×0.8455=2169.4N
=Fcvc=c1000p2169.4?91.69=3.32Kw
60?1000根据中CA6140机床说明可知，CA6140主电动机功率为7.5Kw，所以机床功率已足够，可以正常加工。
7）效验机床进给系统速度。已知主切削力简明手册》表1.29公式计算
Fc=2169.4N，径向切削力按《切削用量
Fp=c其中
pFpcapxFpfvkF （2.3）
cppyFpnFpcF=1940,yF=0.6,nF=0.6,xF=0.9
ppKF=0.5×0.85×1.0×0.66=0.8455
PF而轴向切削力
0.90.6?0.3=1940××××0.2468=224.4N 30.5191.69cF=FcFffFf?ax?pffyFfnFf??vcFff （2.4）
其中
cF=2880,yF=0.5,
nF=-0.4,xF=1.0
fkfF=1.17×0.85×1.0×1.0=1.445
Ff=2880×31.0×0.510.5×91.69?0.4×1.445=1433.25N
取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数为0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的
作用力为
F=Ff+u（Fc+Fp）
=1433.25+0.1×(2169.4+224.4)=1672.63N
而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力远远大于1672.63N。故机床进给系统可正常工作。
粗车￠63㎜外圆
切削深度: 单边余量Z=4㎜。分两次切削，第一次切3㎜。 进给量: 据《切削用量简明手册》表1.16，选用f=0.5㎜/r
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计算切削速度：
c?k （2.5） vyT?ax?f其中cv=38，x=0，y=0.8,k=0.8,m=0.2
=cvmvvvpvvvv确定主轴转速：
c=
38?0.8=23.5r/min
600.2?30?0.30.51000vc1000?23.5ns=?d=73?=102.52r/min
w按机床选取n=100r/min 所以实际切削速度：
n?dw100?73V===22.92m/min
10001000切削工时：
按《机械加工工艺手册》P694表2.5-3
t=
20l?2 =0.8min i=
fn0.5?100工序2：钻￠22㎜孔
选用机床：Z550型立式钻床 进给量：f=0.41㎜/r（《切削用量简明手册》表2.7）
切屑速度：v=10.25m/min(《切削用量简明手册》表2.13及表2.14按5类加工性考虑)
1000vc1000?10.25ns=?d=22?=148.38r/min
w按机床选取
nw=125r/min(《切削用量简明手册》表2.36)
所以实际切削速度
V=
切削工时：
t=
其中切入1=10㎜，切出
n?dw125?22==8.635m/min 1000100069l==1.346min fn0.41?125ll2=4㎜，L=55㎜
工序3：车左端端面、车锥孔Rc3/4、车60°内倒角、车内螺纹、车1×45°倒角。
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