1.8.1切削液的作用 1.冷却作用 2.润滑作用 3.清洗作用 4.防锈作用 1.8.2切削液的分类及选用 1.切削液的分类 2.切削液的选用 思 考 题 及 习 题 1.分析、判断车刀的五个基本角度，并了解这几个角度的作用。 2.分析刀具在切削塑性金属时，切削变形过程，切削力的来源、几何分力，切削热产生、传散。 3.教材P74（第5题） 课时 5~6 主要教学模式 1.9工件的装夹及夹具 讲授+自学 1.9.1概述 1.9.2夹具简介 1.夹具分类 1）通用夹具 2）专用夹具 3）组合夹具 4）通用可调夹具和成组夹具 2.夹具的组成 1)定位元件 2)夹紧元件 3)对刀、导引元件或装置 4)连接元件 5)其他装置或元件6)夹具体 1.9.3基准及其分类 1.设计基准 2.工艺基准 1）定位基准 2）测量基准 3) 装配基准 4) 工序基准 1.9.4工件在夹具中的定位 1.六点定位原理 2.完全定位和不完全定位 3.欠定位与过定位 1）改变定位元件结构 2）撤消重复限制自由度的定位元件 3）提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度 4.常见的定位方式及定位元件（学生自学） 1.10金属切削机床 1.10.1机床的型号 1.10.2机床的组成（学生自学） 1.10.3机床上的运动（学生自学） 1.切削运动 2.辅助运动 1.10.4机床类型及选择（学生自学） 1.普通机床的类型及运动环节 思 考 题 及 习 题 1.机床夹具可分为几类，各应用于何种生产中？ 2.机床夹具基本组成部分有哪些，其作用是什么？ 3.工艺基准可分为哪几类，其作用是什么？ 4.工件的六点定位原理是什么？加工工件时，是否必须限制工件的六个自由度？ 5.教材P74（第19题的前一问，第20题） 第2章学时 6学时 主要教学模式 讲授+自学+专题讨论 2 常用加工方法综述及加工方案选择 Ⅰ.教学内容 本章教学内容：常用加工方法简述；常见表面的加工方案；选择表面加工方案的依据。 Ⅱ.讲授内容 常用加工方法简述（车、钻、镗、铣、刨、拉、磨等）；常见表面的加工方案（外圆、内圆、平面、特殊成形面等）。 Ⅲ.学生自学内容 选择表面加工方案的依据。 Ⅳ. 专题讨论 各种零件表面在不同条件下的加工方案。 Ⅴ.重点 本章的重点是分析和综合车削、钻削、刨削、铣削和磨削等常见加工方法的工艺特点，并了解它们的应用范围。以便根据具体的加工条件和要求，比较合理地选择加工方法。 Ⅵ.难点 这部分内容是机械加工中的基本知识，没有太难理解的地方。但是，对学生的实践知识有一定的要求，如果学生没有一定的感性知识，对各种加工方法不甚了解，接受和掌握本章内容就有一定的困难。
再就是学生由于经验不足，实际生产情况又比较复杂，理解了的东西，不一定在实际中应用得好。所以，难就难在合理地、灵活地对所学知识的综合运用上。这就要求学生在遇到向题时，多动脑筋，多考虑一些问题。有可能的话，对同一零件表面的加工，进行几个不同方案的比较，从中选择一种最好的方案。 Ⅶ.学习要求 学习本章之前，应对常见的机械加工方法—车、钻（扩、铰）、镗、刨、拉、铣和磨等，有较多的感性认识。 要能结合每种切削加工所用的机床设备，切削运动和切削用量，切削层截面尺寸的变化，工件的装夹形式与受力情况等，对各种加工方法的工艺特点及其应用范围进行初步的分析。 分析各种加工方法的应用时，要注意这种加工方法适合于加工哪些形状的零件，一般情况下所能达到的精度与粗糙度，生产效率和适用的生产类型，以及经济性等。为合理地选择零件上各表面的加工方法与拟订工艺过程打下一定的基础。 还要了解各种加工方法中，为保证零件精度和粗糙度，提高生产效率以及降低成本所采用的一些措施和具体办法等。
课时 7~8 主要教学模式 讲授+自学 2 常用加工方法综述及加工方案选择 2.1常用加工方法简述 2.1.1车削加工 1.使用设备 2.应用 3.常用的刀具 4.车削加工特点 2.1.2钻削加工 1.使用设备 2.应用 3.常用刀具 4.钻削加工特点。 2.1.3镗削加工 1.使用设备 2.应用 3.刀具 4. 镗削加工特点 2.1.4铣削加工 1.使用设备 2.应用 3.常见刀具 4. 铣削加工特点 5.铣削方式（学生自学） 2.1.5刨削加工 1.使用设备 2.应用 3.插削加工 4.刨削加工特点 2.1.6拉削加工 1.使用设备 2.应用 3.刀具 4. 拉削加工特点 2.1.7磨削加工 1.特点 2.磨削应用 3.磨削方式 2.1.8 研磨? 1.研磨的特点? 2.研磨的应用? 2.1.9抛光? 1.抛光的特点 2.抛光的应用? 2.1.10 珩磨? 1.珩磨的特点 2.珩磨的应用? 2.1.11 超级光磨? 1.超级光磨的特点 2.超级光磨的应用? 思 考 题 及 习 题 1. 车、钻、镗、铣、刨、磨加工方法的特点及应用。 课时 11~12 主要教学模式 2.2常见表面加工方案选择 讲授+自学 2.2.1外圆面加工 1.外圆面常用的技术要求? 1)本身精度 2)位置精度?3)表面质量? 2.外圆表面的加工方法? 1)粗车?2)半精车?3)精车?4)粗磨? 5)精磨? 6)光整加工? 2.2.2内圆表面加工 1.内圆表面加工的技术要求与外圆基本相同 2.特点? 3.孔的加工方法? 1)钻孔?2)扩孔?3)铰孔?4)镗孔?5)拉孔? 孔的加工方案按其主干可归纳成五类 ①车（镗）类 ②车（镗）磨类 ③钻扩铰类 ④拉削类 ⑤特种加工类 2.2.3平面加工 1.平面的技术要求及分类? 1)平面的技术要求? (1)形状精度 (2)位置精度 (3)表面质量 2)平面分类? (1)非结合面 (2)结合面和重要结合面 (3)导向平面 (4)精密测量工具的工作面等? 2.平面的加工方法? 1)平面的车削加工? 2)平面的刨削加工和拉削加工? 3)平面的铣削加工? 4)平面的磨削加工? 5)平面的光整加工? 3.平面加工方案的选择? 平面加工方案按主干可归纳成六类 ①铣（刨）类②铣（刨）磨类③车削类④拉削类⑤平板导轨类⑥特种加工类 2.2.4特殊成形面加工（CAI教学） 一、螺纹加工 1.螺纹加工? 1)螺纹的技术要求及分类? (1)螺纹的分类? ①连接螺纹?②传动螺纹 (2)螺纹的技术要求? 2)螺纹的加工方法? 二、齿形加工 2.3选择表面加工方案的依据（学生自学） 2.3.1根据表面的尺寸精度和表面粗糙度Ra值选择 2.3.2根据表面所在零件的结构形状和尺寸大小选择 2.3.3根据零件热处理状况选择 2.3.4根据零件材料的性能选择 2.3.5根据零件的批量选择 课 后 预 习 内 容 做出外圆面、内圆表面、平面、齿形面、螺纹面的加工方案（给出加工图纸）。
课时 13~14 主要教学模式 专题讨论内容： 讲授+讨论 结合第二章、第五章、第七章学习的内容，针对第二章第三节中的例题，着重讨论各种零件表面在不同条件下的加工方案。 零件表面加工方案的依据如下： 零件上每一种表面的加工方案，常随零件的结构形状、材料、精度、批量和具体生产条件等因素而异，选择合理的加工方案一般依照下列主要依据进行。 1.根据表面的尺寸精度和表面粗糙度Ra值选择 表面的加工方案在很大程度上取决于表面本身的尺寸精度和粗糙度Ra值。因为对于精度较高、Ra值较小的表面，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分几个加工阶段逐步进行，以消除或减小粗加工时因切削力和切削热等因素所引起的变形，从而保证零件的加工精度。 2.根据表面所在零件的结构形状和尺寸大小选择 零件的结构形状和尺寸大小对表面加工方案的选择有很大的影响。这是因为有些加工方法的采用，常常受到零件某些结构形状和尺寸大小的限制，有时甚至需要选用不同类型的机床和装夹方法。 3.根据零件热处理状况选择 零件是否热处理及热处理的方法，对表面加工方案的选择有一定影响，特别是钢件淬火后硬度较高，用刀具切削较为困难，淬火后大都采用磨料切削加工。而且对绝大多数零件来说，热处理一般不能作为工艺过程的最后工序，其后还应安排相应的加工，以便去除热处理带来的变形和氧化皮，从而提高精度和减小表面粗糙度值。 4.根据零件材料的性能选择 零件材料的性能，尤其是材料的韧性、脆性、导电等性能，对切削加工，特别是对特种加工方法的选择有较大的影响。 5.根据零件的批量选择 加工同一种表面，常因零件批量不同而需选用不同的加工方案。这是因为在单件小批生产中一般采用普通机床的加工方法；在大批大量生产中应尽量采用高效率（专用机床或生产线）的加工方法。 思 考 题 及 习 题 1.教材P108（第3、6、7、9题）