赖氨酸硫酸铵车间5S 管理手册
按照 归口管理的原则，硫酸铵车间5S 推行领导小组负责 5S 推行具体工作，职责如下：
a、负责制定车间年度和月度 5S 工作计划，并落实实施； b、具体负责车间的 5S 推行工作及考评； c、负责组织外部交流学习； d、负责与生产部 5S 管理接口工作； c、负责 5S 宣贯、总体培训工作。
4.2.3 组织架构图
见年度推行方案
5 管理内容
5.1 硫酸铵车间5S 方针、目标制定、审定 5.1.1 硫酸铵车间5S 工作方针：由车间5S 推行领导小组根据现阶段发展宗旨讨论制定，经过一定时期进行修订以符合硫酸铵车间推行要求。
5.1.2 硫酸铵车间5S目标：由硫酸铵车间5S 推行领导小组根据氨基酸生产部5S工作方针，结合硫酸铵车间每个阶段发展实际情况讨论，制定中、短期目标及每一年度工作目标，报生产部5S 推行领导小组审定和批准。并根据实际及时进行修订。
5.1.3 各职能组和各运行组根据硫酸铵车间5S 工作方针和目标结合实际情况，制定自己的 5S 工作方针和目标。
5.2 工作计划管理
5.2.1硫酸铵车间5S工作计划：车间5S推行领导小组根据生产部5S推行方针和目标，制定下一年度 5S 推行工作计划，报生产部 5S 推行领导小组批准生效。月度计划根据 5S 年度计划分解制定具体实施计划，由硫酸铵车间5S 推行领导小组组长审批后实施。
5.2.2 硫酸铵车间各职能组根据车间5S工作目标和推行计划制定本组年度、月度工作计划；各运行班组根据车间工作目标和推行计划制定各班组年度、月度工作计划，报领导小组长审批备案。 5.3 5S 管理的培训
5.3.1硫酸铵车间5S 管理的培训工作由运行组会同综合组组织实施，制定 5S 年度培训计划、组织培训的实施、考核及培训档案的管理。
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5.3.2 各职能组根据硫酸铵车间的5S培训计划制定本组的培训计划。 5.3.3 各运行班组根据车间的5s培训计划制定本班组的培训计划。 5.4 5S 管理的实施
5.4.1 各职能组 5S 推行工作按照各自 5S 推行计划实施，由车间推行组定期或不定期进行检查、落实、指导。
5.4.2 生产系统（各运行班组）5S 推行工作按照各班组 5S 推行计划实施，由综合组处负责定期或不定期进行检查、落实、指导。 5.5 5S 管理的检查考核
5.5.1 硫酸铵车间5S 管理实行二级考核制度，综合组每月对各职能组进行考核，考核结果纳入当月绩效业绩。 车间推行组对生产系统（各运行班组）进行 5S 考核，纳入绩效业绩，每周对车间现场检查一次，每月对各单元进行一次综合考核，并纳入当月绩效业绩。 5.6 5S 管理的评比
5.6.1 车间每季度对各单元进行一次综合评比，树立5S推行标杆，并组织学习。 5.6.2 综合组每季度对生产系统（各运行班组）进行一次综合评比，树立5S推行标杆，并组织学习。
6 5S 管理规范、制度 6.1 整理规范
6.1.1 整理的内容：
1、检查不需要的物品。根据车间和运行班组实际情况，分别从操作室、仓库、 备品库、操作现场等工作场所，检查不需要的物品。
2、制定要与不要物品的判定标准。根据物品的使用频率，制定要与不要物品的判定标准和处理方法。
3、要与不要物品分类。按照要与不要的判定标准制定执行规范，对需要物品
分类。
6.1.2 整理的方法：
1、使用 ABC 分析法清除不需要的物品。以使用频率的高低来区分，高的为 A，依次 为 B 和 C，将使用频率高的物品放置在工作人员附近的地方，将使用频率不高的物品集中管理。
2、利用目视管理进行标准化整理。目视管理是提高企业整体管理水平最有效
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的方法之一。通常可以采用指示板、标签、文件夹等将物品和资料的有关内容简明扼要地表示出来 ， 如：物品名称、分类、数量、存放位置或正在由谁使用等。
3、运用红牌作战的方法进行整理。红牌作战，即车间 5S 管理小组依据要与不要的标准，整理出不必要物品，在其上面贴上红牌，并填写表单编号、所属单元、张贴理由及内容等,让职工对整理后不要的物品一目了然。
6.1.3 整理的步骤
1、对整理工作场所物品进行盘点，并做好相应记录。 2、依据标准对物品进行需要与不需要的划分，并明确权限。 3、确定必要的物品及其数量，对不必要物品进行处理。 4、定时循环“整理”。 6.2 整顿规范
6.2.1 整顿的内容：
1、对物品整理后，将所有留下来的需要物品按一定的办法实施分类管理，确
定物品 放置场所。
2、对物品实施定置管理。明确物品的摆放位置、放置方法及标识，以达到快速取和 放。
6.2.2 整顿的方法：
1、实施定置管理，确定最佳摆放位置。根据处室和各厂性质的不同，一般的定 置管理包括办公室定置管理、生产和施工现场定置管理、仓库定置管理等内容。
2、对物品进行目视管理并做好标识。
6.2.3 整顿的步骤：
1、对留下来的物品进行分类。
2、决定物品的放置位置、物品的放置数量和物品的放置方式。
3、物品定位,进行标识。
4、彻底进行“整理”，确认“要用”的必需品。
6.3 清扫规范
6.3.1 清扫的内容：
1、将地面、墙壁和窗户等暴露面打扫干净。
2、将可能产生污染的污染源清理干净。
3、对设备进行清扫、润滑，对电路电器和操作系统进行彻底检修。
6.3.2 清扫的方法：
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1、将地面、窗户等地方清洁之后，运用目视管理明确作业区域和物品放置位置。通 过建立标识，明确决定作业的场地、通道及危险区域，并划定区域界线。
2、运用颜色管理的方法区分不同区域。对空闲区域、危险和贵重物品存放区域、消 防器材存放区域、回收和待修理物品存放区域等用颜色予以区别，使职工明确不同物品存 放位置。
3、实施红牌作战办法，加强对重点设备的检查力度。氨基酸生产部5S 管理检查小组对现场进行检 查时，对发现的有油污、不清洁的设备和卫生死角贴上红牌，责令责任人制定纠正措施， 并以此作为奖惩的依据。
6.3.3 清扫的步骤：
1、进行“整理”、“整顿”，现场“可视化”。
2、划分并建立卫生责任区制度，定点定时定职定责。
3、查明污染（跑、冒、滴、漏等）源，力求从根本解决。
6.4 5S 目视管理制度
6.4.1、目视管理是提高企业整体管理水平最有效的方法之一。通常可以采用指示板将物 品、资料、工作安排等有关内容简明扼要地表示出来，如库房的物品名称、分类、数量、 存放位置或需要领取、发放的物品等；已借或准备借、还的资料名称，归还日期等；车辆 计划情况、使用情况等。使人一目了然。
6.4.2、适合目视管理的办公室、会议室和库房均采用目视管理方法。
6.4.3、及时更换目视管理内容。
6.5 5S 教育培训制度
6.5.1 教育培训计划
1、硫酸铵车间实行二级培训教育， 5S 推行领导小组的指导下，各运行组、各单元根据工作需要，每年 12 月份提出下年度 5S 培训需求，车间5S 领导小组根据需求情况编制车间年度总体培训计划，各处室班组、各单元根据车间总体计划编制自己的年度计划。
2、教育培训计划应包括培训的方法、日程安排、培训内容、培训对象、培训教师、 培训教材及要达到的效果等。
6.5.2 培训对象
1、管理人员；
2、员工；
6.5.3 培训内容
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5S 培训内容应根据培训对象的需要来确定，不同的培训对象培训内容应有区别。培 训内容主要包括以下方面：
1、5S 管理的基础知识。
2、5S 管理的方法和技巧。
3、5S 实施过程中的方法和技巧。
4、能力和素养。
6.5.4 培训方式
1、各职能组内部培训。
2、5S 管理小组组织的对各职能组培训。
3、硫酸铵车间组织的外部培训。
6.6 职业规范
职业规范是指每位员工必须遵守的规定事项，通过每个人的努力，让工作过程更加 顺畅，工作配合更加协调，并逐渐提高素养。 6.6.1 各 办公室/操作室的日常规范
每 天 ◎工作人员必须着装整齐,保持整洁； ◎桌面物品随手归位，摆放整齐； ◎文件处理后及时归档，处理中的文书叠放整齐； ◎经常清扫地面，不随地扔纸屑和烟头； ◎清洁用具摆放整齐，及时倒垃圾，并保持垃圾筒（篓）本身的 清洁；
◎擦拭台面、桌面、文件柜、窗台、电源插座和照明开关，保持 清洁； ◎及时清理电脑台、传真桌和茶几上临时摆放的文件、纸张和物 品； ◎及时清理茶几上的一次性水杯和其它物品；
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