点放置2具15KG灭火器、一张石棉毯的配备要求放置消防设备。
施工前要求现场安全监护人对施工焊接区、油罐区、加油区进行可燃气体浓度检测，可燃气体爆炸下限小于4%时，分析检测数据小于 0.2%为合格。且施工中每个小时要求现场安全监护人进行复查。动火停止超过一小时，必须重新检测。环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作。
关键节点控制指标：
a)施工前、施工中检测可燃气体浓度超标 b)电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s c)气体保护焊条焊接时，风速等于或大于2m/s d)相对湿度大于90% e)下雨
（4）管子坡口加工采用砂轮机打磨成v型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、绣、毛刺等污物。
（5）焊条采用J422，,Ф2.5~3.0mm。
（6）焊接接头组对前，用手工机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
（7）每次动火完工后，安全员对现场进行认真检查，确认无火种存在，每个可能渗漏和跑冒油口、点、接头等部位正常，临时用电关闭和配变电系统正常，动火设备、工具及其它物品清理后，方可离开。 4.4.2.2管道焊缝位置符合下列规定：
（1）直管段上两对焊接口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不小于150mm；当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。
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（2）焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。
（3）环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
（4）不能在管道焊缝及其边缘上开孔，管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。 4.4.2.3管道安装：
（1）管道安装前与管道连接的设备应找正找平固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部应清理干净，不存杂物。 （2）管道安装顺序按先大管后小管，先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。
（3）管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂物进入管内。
4.4.2.4管道安装过程中符合下列规定：
(1)管道安装前对管子进行人工打磨除锈和特加强级防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）
(2)管道中的附件先用临时管及临时法兰连通。在管道试验与冲洗合格后再换上。
（3）当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉胶板等临时垫片代替。
（4）所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。 （5）管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。
（6）管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。
（7）管道上的环缝间距不小于100mm,卷管纵向焊缝不应在底部。 （8）露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应
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规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。 4.4.2.5阀门安装：
阀门安装前应经检验合格。
(1)安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
(2)法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。 (3)阀门位置应合理，便于操作。 (4)有特殊要求的阀门按其说明安装。 4.4.2.6管道压力试验
(1)管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验，本次工程的管道采用水压试验。
(2)当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。 (3)压力试验前应具备下列条件：
(4)试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
(5)焊逢及其它待检部位尚未涂漆和防腐。 (6)装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架。
(7)试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
(8)待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
(9)待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。 (10)管道强度试验压力为设计压力的1. 5倍，试验介质为洁净水。 (11)试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 (12)试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min ,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作的需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
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(13)管道泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验介质为洁净水，以发泡剂检验不泄露为合格。
(14)经水压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
(15)当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。
(16)管道吹扫。
(17)管道系统压力试验合格后是使用压缩空气进行吹扫，流速不低于30m/s，并在排出口放一块白布，直至出口无杂质排出。
（18）管道防腐：防腐采用中石化五油三布一膜特加强级防腐，管道除锈后尽快涂刷沥青底漆，底漆表干后再涂刷沥青-玻璃纤维布-沥青-玻璃纤维布-沥青-玻璃纤维布-沥青-防腐膜。期间防止表面污染和受潮，使胶带与钢管表面紧密连接，弯头、三通凹凸死角处用丁基橡胶腻子补平后再做防腐处理。防腐工程完工后会同三方进行电火花检测、外观检测，全部合格后，进行管道的空气吹扫，应由管道高处向低洼处进行，空气流速不得小于20m/s，在排出口用涂有白色油漆的靶板检查，5分钟内靶上无铁渣及其他杂物为合格。 4.4.3 安全隐患点
（1）管道安装过程中产生火花，加油站若在加油时可能引燃油品、可能发生火灾和爆炸事故。
（2）施工设备和人员与加油的车辆存在交叉，可能造成加油车辆的损害，如车辆掉入管沟内，管道与车辆碰撞等，造成纠纷。
（3）管道安装过程中管道未完成接地，存在静电发生，容易引发火花造成事故隐患。
（4）焊机和切割机在工作时产生电流较大，火花较多并容易引起静电，造成火灾爆炸风险。
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（5）需要在现场动火时，封堵出油管线采用氮气和水置换，拆除加油机，四周采用围挡围护，并准备消防器材。 4.5管沟地坪恢复 4.5.1准备工作
时间：1天。工作时间为早7:00-晚18:00。
人员安排：现场负责人1名。抹面人员4名，混凝土车指挥1名。 设备：振动棒、斗车 4.5.2施工流程
（1）填沙：管道定位并保持要求的坡度，用合格的黄沙回填保护管道，回填到设计的高度，回填过程中用水充实，上部铲平拍实。
（2）本项目混凝土均使用商品砼，送至站点后采用推车运送到铺筑地点以及摊铺、震捣、做面。混凝土拌合物摊铺前，要对基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。卸料时，尽可能均匀，如发现有个别离析现象，立即翻拌均匀，摊铺时，将倾卸在路槽内的混凝土按摊铺厚度均匀地充满在模板范围内，摊铺时严禁抛掷和搂耙，以防离析。
（3）采用插入式震动器按顺序震插。插入式震动器的移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，插点间距要均匀，防止漏震，揉表面，使表面进一步提浆并调匀。接着进行真空吸水处理。
（4）精修是保证路面平整的把关工序。为达到要求的平整度，采取“量”、“抹”结合的人工精修方法。以达到规范要求的路面平整度要求。
（5）抗滑构造是提高水泥混凝土路面行车安全性的重要措施之一。我们采用压纹进行拉毛，拉毛时保持纹理均匀，顺直、深度适宜：并控制纹理走向与路面前进方向垂直。在砼浇捣后进行2天养护。 4.5.3安全隐患点
（1）地面浇筑时施工设备在现场可能有产生火花，如果现场油气浓度
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