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3）钢筋横向没有裂缝和烧伤。
4）接头轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。 ⑵机械性能试验、检验方法
1）按同类型分批，每100个为一批，每批取6个试件，3个作抗拉试验，3个作冷弯试验。三个试件抗拉强度值不得低于该级别钢筋的抗拉强度，冷弯试验弯曲时接头位置应处于弯曲中心处，冷弯按规定角度进行，接头处或热影响区外侧横向裂缝宽度不应大于0.15mm才算合格。
钢筋冷弯试验工作可在万能试验机或钢筋弯曲机上进行，钢筋对接接头，冷弯试验指标见下表：
钢筋对接接头弯曲试验指标 钢筋级别 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ 弯心直径（mm） 2d 4d 5d 7d 弯曲角（度） 90 90 90 90 2）使用同批材料焊接参数相同，在焊接质量稳定情况下，每批数量扩大至三倍。
（四）施工注意事项
1、避免工程质量通病
施焊时，由干焊接参数选择不当，往往会造成焊接质量不良的情况，其消除方法如下： ⑴烧化过分剧烈，并产生爆炸时，应降低变压器级次或减慢烧化速度。
⑵闪光不稳定时，应提高变压器级次或加快烧化速度，清除电极底部和表面的氧化物。
⑶接头偏斜，钢筋轴线不在一条直线上时，应首先调整电极位置，拧紧夹具丝杆，检查并修理电极钳口和更换已变形的电要有，如钢筋端头弯曲，应调直或切除；焊接完毕后，应待钢筋冷却后，再平稳地取下钢筋。
⑷焊接接头中如有氧化膜、夹渣或未焊透的现象，应增加预热过程，避免过早切断电流，增加顶锻前烧化速度及顶锻速度。
⑸接头中有缩孔时，应降低变压器级数，避免闪光过分强烈，同时加大顶锻压力。 ⑹焊缝金属或热影响区过热，应降低变压器级数，正确控制有电顶锻留量反顶锻速度。
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⑺焊接接头区有裂纹时，首先应检查钢筋的碳、磷、硫的含量是否符合规定要求，如钢材化学成分符合要求，应增加预热程度，适当减小顶锻压力。
⑻夹钳处钢筋表面微熔及烧伤，要清除电极内表面的杂质，清扫钢筋污垢。
2、主要安全技术措施
⑴对焊前应清理钢筋与电极表面污泥、铁锈，使电极接触良好，以免出现失火后果。 ⑵对焊完毕不要过早松开夹具，连接头处高温时不要局部冷却接头，不准往焊接接头上浇水，较长钢筋对接应安置在台架上。
⑶闪光火花飞溅的方向应有良好的安全防护措施。 3、产品保护
⑴钢筋焊接半成品按规格型号分类堆放整齐，堆放场所应有遮盖，防止日晒雨淋。 ⑵转运钢筋对焊半成品不能随意抛掷，以免钢筋变形。
七、钢筋埋弧压力焊
埋弧压力焊是利用焊剂层的点弧燃烧将相邻部位熔化，然后加压顶锻使两焊件焊合，这种焊接强度高，不变形，操作简便，工效高，并大量节约焊条和钢材，使用于钢筋和钢板作丁字形接头焊接，亦称埋预件“丁”形接头，这种接头宜采用自动或手工埋弧压力焊进行焊接。
（一）焊接设备和材料
1、焊接机械
应装有高额引弧装置，焊接地线采取对称接地法，常用的埋弧压力焊机有自动和手工两种。
2、焊接材料
焊剂宜采用431型焊剂，该焊剂含有高锰高硅低氧成分，其作用除起熔渣、升温及稳定电弧作用外，在焊接过程中还起补充熔渣，脱氧及添加合金元素作用。使焊缝金属合金化，以保证在已知的焊渣熔物下电弧的稳定燃烧，保护金属不受氧化或氮化的有害作用，清除金属由于飞溅而烧蚀的损失，431焊剂是不良导体，如果与钢板接触缝隙嵌入较多时，会造成引弧困难，也可用其它性能相近的焊剂。
（二）焊接工艺
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施焊前钢筋钢板清洁，必要时除锈，以保证台面与钢板、钳口与钢筋接触良好，不致起弧，接触埋弧焊的工艺过程如下：
⑴将钢板置于台面，接通电磁吸盘电路，使钢板固定在台面上。 ⑵放上焊剂盒，将钢筋放在钳口内夹紧，然后放满焊剂。 ⑶接通电源，将钢筋稍抬起1-3mm起弧。
⑷持操纵手柄徐徐向下，使钢筋随其熔化速度而等速下降，始终保持2-3mm间隙。 ⑸当钢板形成熔池后，即行加压顶锻并断电。 ⑹稍加冷却，卸下焊件，敲去焊渣。
（三）焊接参数
预埋件钢筋埋弧压力焊的焊接参数主要包括：引弧提升高度、焊接电流、焊接通电时间、电弧电压等。随着钢筋直径的增大，引弧提 升高度相应增大，焊接电流也相应增加，见下表:
预埋件钢筋埋弧焊压力焊焊接参数 钢筋 级别 Ⅰ级 钢筋直径 （mm） 6 8 10 12 14 Ⅱ级 16 18 20 22 25 焊接电流 （A） 400-450 500-600 500-650 500-650 500-650 500-650 500-650 500-650 500-650 500-650 30-35 电弧电压（V） 30-35 焊接通电熔化量加引弧提升时间（S） 入量（mm） 高度（mm） 2 8 2.5 3 5 8 15 22 30 33 36 40 9 9 11 11 11 12 12 13 14 2.5 2.5 3 3.5 3.5 3.5 3.5 4.0 4.0 （四）质量检验
1、取样数量与方法
预埋件钢筋“T”形接头的外观检查，应从同一台班内完成的同一类型成品中抽数10%，并不得少于5件。
强度检验时，以300件同类型成品为一批，一周内连续焊接时，可以累计计算，一周内累计不足300件成品时，也按一批计算，从每批成品中切取三个试件进行拉伸试验，试
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件尺寸如下图，所示，如果从成品中切取的试件尺寸过小，不能满足试验要求时，可按生产条件制作模拟试件。
2、外观检查
预埋件钢筋埋弧压力焊接头的外观检查结果应符合下列要求： ⑴焊包均匀；
⑵钢筋咬边深度不得超过0.5mm； ⑶与钳口接触处的钢筋表面无明显烧伤； ⑷钢板无焊穿，凹陷现象；
⑸钢筋相对钢板的直角偏差不大于4度； ⑹钢筋间距偏差不大于10mm。
检查结果如有一个接头不符合上述要求时，应逐个进行检查剔除不合格品，不合格品接头经补焊后可提交二次验收。
3、强度检验
预埋件“T”接头强度检验结果，应符合下列要求： ⑴I级钢筋接头不得低于360N/mm2。 ⑵Ⅱ级钢筋接头不得低于500N/mm2。
检验结果：当有一个试件不能达到上述要求时，应取双倍数量的试件进行复验，复验结果如仍有一个试件低于上述规定数值，则该批预埋件即为不合格品，对于不合格品采取加强焊接后，可提交二次验收。 （五）埋弧压力焊接缺陷及改进措施 1、未焊合
钢筋与钢板未完全焊合，挤出的焊缝金属与钢筋呈分离状态。
产生原因：焊接电流小，时间短、母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合，
改进措施：
⑴根据钢筋直径大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。 ⑵选择恰当的引弧高度，采取合适的下送速度。 2、钢筋咬边
钢筋与焊缝金属接触处产生类似缩颈的症状
产生原因：⑴焊板电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；
⑵预压过程中钢筋在熔池金属中没有压入适当深度，钢筋破肉部位未能为焊 缝金属补偿。
改进措施：
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⑴减小焊接电流和缩短焊接时间。 ⑵增大压入量，保证获得足够的压入深度。 3、夹渣
钢筋与焊缝金属接触处存在着非金属的杂物。 产生原因： ⑴压入深度小；
⑵顶压过程过早断电、或焊接电流过小，熔池金属温度低，未能将杂物清理干净。 改进措施：
⑴消除焊剂中杂物； ⑵避免过早切断焊缝电流；
⑶选择合适的压入留量，加快顶压速度。 4、气孔
气孔一般都以球状存在于焊缝金属内部。 产生原因：
⑴焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时发解出的氢气混入熔池金属中未完全逸出；
⑵焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对金属保护太差。 改进措施： ⑴烘熔焊剂；
⑵清除钢板和钢筋上的铁锈、熔渣及油污。
⑶焊剂粒径要适中，覆盖厚度至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。 5、钢板焊穿
背面有熔化金属凸出。 产生原因：
⑴焊接电流过大，焊接时间过长； ⑵钢筋粗、钢板薄，匹配不当； ⑶被焊钢板悬空放置。 改进措施
⑴减少焊接电流或减少熔化时间； ⑵在焊接时避免钢板呈悬空状态； ⑶钢筋直径与钢板厚度应匹配合适。 6、焊偏
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