应建立技术人员的技术档案，包括教育经历、工作经历、培训记录和设计开发成果等，并建立和落实产品开发技术人员技能评价和长期考核制度。 14* 15 16* 17 18 应建立适于本企业的产品设计开发工作流程、设计规范和作业指导书，其内容应覆盖产品及制造过程的开发流程，包括技术文件管理、标准化等内容，且在实际工作中得以应用。 应建立与产品相适应的产品信息数据库，数据库应包括设计平台基础数据、整车和底盘参数、总成部件参数设计、计算和分析结果等。 应建立产品标准体系，企业产品技术标准中的要求应不低于相应的国家有关标准及行业标准，且应按规定办理备案手续。 能使用计算机、开发工具（程序软件）进行设计分析计算，包括刚度与强度分析（至少包括车身刚度、强度、上部结构强度）、侧倾稳定性分析、操纵稳定性和平顺性分析等。 产品的设计开发应经过完整的、多阶段的验证（包括必要的试验验证），并符合国家标准、行业标准及设计任务书的要求。 企业应具备产品（包括整车和底盘、自制总成部件）设计开发能力、整车和自制部件的试制试装能力和试验验证能力。 整车和自制部件的试制试装能力是指：对于轻型专用校车企业，包括模型车制作、车身结构件试制或快速成型、车身焊装成型、底盘/车架试制（不适用于改装类客车企业）、底盘试装（不适用于改装类客车企业）、整车试装，以及自制部件的柔性加工成型等能力；对于大中型专用校车企业，包括车身骨架试制及成型、底盘/车架试制及成型（不适用于改装类客车企业）、底架/连接承载件试制、底盘试装（不适用于改装类客车企业）、车身及底盘合装、样车装配等能力，这些能力可结合在客车生产过程中。 整车和自制部件的试验验证能力包括整车侧倾稳定性、上部结构强度（翻滚性能）、整车顶部静载性能、整车的动力性与经济性、转向操控稳定性、制动性能（含ABS性能）、通过性、舒适性、噪声及排放（场地试验，不需要试验室）、可靠性、耐久性以及自制部件的性能、可靠性、疲劳性能等试验条件，其中整车侧倾稳定性、整车顶部静载性能的试验验证可对外委托。 产品和制造过程设计开发的输入、输出应充分适宜；应对产品和制造过程设计开发的输出进行评审、验证和确认，并保存相应记录。设计输出所形成的产品图纸及相关技术文件应完整，并可以指导生产。 在实施产品和制造过程的设计更改（包括由供方引起的更改）前，应重新进行评审（包括评价更改对产品组成部分和已交付产品的影响）、确认，必要时进行验证，并应满足生产一致性要求。 应保存评审、验证和确认的记录，包括更改在生产中实施日期的记录。 产品符合性 四 19* 20* 五 应验证所开发的产品与国家标准、行业标准及国家有关规定的符合性，其中强制性标准的验证工作应由检测机构进行。 生产的产品应符合产品一致性要求，即与公告车型信息、型式试验样车、产品合格证的内容相一致，产品技术参数的公差值应在允许范围内。 产品的生产一致性保证能力 企业应按GB/T 19001或等效标准的要求建立质量管理体系，并通过第三方认证。企业获得的认证证书应在有效期内，并覆盖企业申请的产品范围。 企业应编制生产一致性控制计划并规范执行，应保存相关执行记录。 应实施计算机信息化管理，对生产计划、物料需求计划、库存计划、库存周转期、过程质量监控信息、产品技术信息及整车出厂检测数据等企业制造执行系统运行信息建立数据库，明确各类信息保存期限，确保数据信息的存储系统能够支持产品整个生命周期的需求。 应建立和落实与产品质量有关的人员能力评价和考核制度，并应保持适当的记录。 与产品质量有关的人员均应具备相应的资格、专业技能及知识，严格按程序文件、工艺文件或相关作业指导书工作。 应具备保证产品质量所必需的进货质量控制、过程质量控制、成品质量控制等设备和辅助检具，检验项目覆盖整车主要技术特性参数、主要零部件基本技术参数、功能和性能方面的检验内容，性能指标应满足相关技术标准的要求，且与所要求的测量能力一致。 应对检验设备（包括过程监控设备，以及有关的程序、软件）进行控制，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定；当发现检验设备不符合要求时，应对以往测量结果的有效性进行评价，并对该检验设备和有关产品采取适当的措施。 应建立合格证管理制度和合格证信息数据库，按照合格证管理有关规定制作、配发符合要求的产品合格证，在规定期限内上传合格证信息，保存合格证制作和发放记录。 应建立从关键零部件总成供应方至整车出厂的完整的产品标识和可追溯体系。应建立整车产品信息及出厂检测数据记录和存储系统，其中整车基本信息存档期限为车辆的设计使用年限；产品的检验测试数据存档期限不少于8年。 当产品质量、安全、环保等方面发生重大共性问题和设计缺陷时（包括由于供应方原因引起的问题），应能迅速查明原因，确定召回范围，并采取必要措施；当顾客需要维修备件时，应能够迅速确定所需备件的技术状态。 对于涉及重要特性、安全特性、环保特性的零部件、总成，应开发编制进货检验、过程检验、出厂检验的检验规范或检验指导书，并按规定实施监视测量活动。 21 22 23 24 25* 26 27 28* 29 30 六 对于关键工序和特殊过程，应有明确的工艺要求和控制方法，编制作业指导书，规范操作过程，并实施过程监视和测量。 应建立供应链管理体系，确定评价标准，对供方及其产品进行评价和选择，并进行日常监督管理。 应保留对供方的评价、选择、管理记录。 对采购过程、生产过程、交付过程、顾客反馈中发现的不合格品进行标识、记录、评价和处置；若关键零部件的安全、环保性能不满足规定要求，不允许让步接收。 当企业的生产一致性保证能力（包括人员能力、生产/检验设备、采购的原材料和零部件总成及其供方、生产工艺、工作环境、管理体系等）发生重大变化时，必须有充分的证据表明产品仍能满足原要求。 产品的营销和售后服务能力 应建立完整的文件化营销和售后服务管理体系，包括人员（包括企业内部人员、特约销售维修人员、产品使用人员）培训、销售政策、服务政31* 策、服务流程、销售和服务网络规划及建设要求、配件与备件提供、信息反馈、索赔规定、产品召回、客户管理等内容。体系应有效运行，并对实施状况进行监控。 应建立计算机化的信息系统，记录校车产品及使用者信息（保存期不得少于8年），收集并记录校车产品在质量、维修、使用等方面的信息，32* 其中维修信息的保存期不得少于8年（当车辆出现严重故障或致命故障时，信息保存期顺延）。 应建立企业产品保修服务配件保障管理办法，必要时联合外购关键部件的供应商，共同提供产品的售后服务。 33 售后服务、备件供应应满足所有客户要求，能保证在产品的设计使用寿命期限内、在限定服务时间内向顾客提供备件、维修和咨询服务。 注1：包括车长超过6米，且车身结构为覆盖件与加强梁共同承载的专用校车； 注2：包括车长不大于6米，且车身结构为具有车身骨架、包覆车身蒙皮的专用校车。 二、考核要求 1.标注“*”的项目为否决项。 2.考核判定原则： （1）某条款部分内容不符合要求时，即视该条款为不符合； （2）全部否决项均符合要求，一般项不符合的比例不超过考核适用一般项条款数的20%，考核结论为通过；其余情况均为不通过；
（3）当考核结论为不通过时，申请企业可在3个月内针对不符合项进行整改，验收达到第（2）条要求的，考核结论为通过；验收未达到第（2）条要求的，结论为不通过。整改验收只能进行一次。
3.已通过商用车准入规则考核的企业，不再考核重复条款。 4.监督检查要求：
（1）所有否决项，第18条（设计更改记录）、第五部分“产品的生产一致性保证能力”（第21条至第30条），是监督检查的必查条款；
（2）准入考核或上次监督检查中出现不符合的条款，是监督检查的必查条款；
（3）其它一般项按照不低于20%的比例抽项检查，并覆盖企业运行周期内相关活动的变化情况。
附件3：
汽车企业集团下属企业的准入条件及考核要求
一、产品设计开发能力
企业集团如果具备共用与通用的产品平台设计开发能力（包括产品试制试装能力、试验验证能力），则下属企业可以借用，并简化《准入条件》第三部分“产品的设计开发能力”的要求。
但下属企业应当具有本企业有关专有产品的改进设计能力，具备专有产品总体设计、产品试制试装、专项试验验证等方面的能力。
二、产品的生产能力和条件
下属企业应具有《准入条件》第二部分“产品的生产能力和条件”要求的全面能力。
但对于平台化产品中的汽车底盘、客车车身等总成部件，如果企业集团在冲压、焊装、涂装等方面统一制造的，可简化下属企业的相关能力要求。
三、产品的生产一致性保证能力
下属企业应具有《准入条件》第五部分“产品的生产一致性保证能力”要求的全面能力，并能够独立实施。
但在检验能力中，涉及定期抽查、型式检验等方面的工作可由企业集团统一完成。