0-100。
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3、 打开控制台及实验对象电源开关，打开调节仪电源开关，打开主管路泵、电动调节阀、
检测设备电源开关。
4、 进入组态画面，设定输入信号为1-5V电压信号，输出信号为4-20mA电流信号；再进
入调节画面，将调节仪设为手动。首先设定一个初始模块开度，如50%；切换至监控画面，观察水温变化，当水温趋于平衡时，将调压模块开度及水温填入下表。
调压模块开度（输出值） 水温t1（℃） 5、 进入调节画面，改变调压模块开度，如90%，记录阶跃响应得过程参数，填入下表，以
此数据绘制变化曲线。点击输出的设置按钮，改变输出值的大小，如0.9，记录阶跃响应得过程参数，填入下表，以此数据绘制变化曲线。 t（s） t1（℃） 6、 切换至监控画面，观察水温变化，当水温趋于平衡时，将调压模块开度（输出值）及水
温填入下表。
调压模块开度（输出值） 水温t1（℃） 7、 进入调节画面，将调压模块开度改回步骤5前的调压模块开度，如50%，记录阶跃响应
得过程参数，填入下表。 t（s） t1（℃） 8、 重复上述实验步骤。
五、实验报告
1、 作出加热水箱系统的阶跃响应曲线。
2、 根据实验一实验原理中所述的方法，求出加热水箱系统的相关参数。 3、 试比较温度系统与液位系统的不同之处。
六、注意事项
1、 做本实验过程中，阀V15不得任意改变开度大小，且不可过大。 2、 在输入阶跃信号前，过程必须处于平衡状态。
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七、思考题
1、 在做本实验时，为什么不能任意变化加热水箱进水阀的锅炉大小？ 2、 温度系统的滞后与二阶液位系统的滞后引起的原因是否相同。
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实验四、纯滞后对象特性测试实验
一、实验目的
1、熟悉纯滞后（温度）对象的数学模型及其阶跃响应曲线。
2、根据由实际测得的纯滞后（温度）阶跃响应曲线，分析加热系统的飞升特性。
二、实验器材
CS2000型过程控制实验装置
配置：C3000过程控制器、实验连接线。
三、实验原理
整个纯滞后系统如图4-1所示，加热水锅炉纯滞后水箱提供热水。纯滞后水箱进水水温发生变化时，滞后出口的水温要隔一段时间才发生变化各隔板的上沿均低于水箱的外沿，这样如果水流意外过大则会漫过各隔板直接进入I区间再流出。
Q调压模块手动设定五号加热水箱t1t3t2IHGFEDCBA六号纯滞后水箱 图3-1 纯滞后系统示意图
四、实验内容和步骤
此实验以纯滞后水桶的水温为检测对象，循环水流量恒定，约1.5L/Min。
1、 打开储水箱进水阀V8，主管路泵阀V1，副管路泵阀V2，旁路阀V3，关闭其他手阀，将
储水箱灌满水。打开五号加热水箱进水阀V15。
2、 将锅炉内胆温信号送至C3000过程控制器的模拟量输入通道1，纯滞后水箱的水温信号
送至通道2，将模拟量输出通道1信号送调压模块调节加热功率，具体接线如下所述： 1）C3000仪表信号通道1接纯滞后温度信号（信号面板通道6），C3000仪表信号通道12接
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加热控制（信号面板通道13）。
2）仪表回路的组态：点击menu——进入组态——控制回路——PID控制
回路PID01的设置，给定方式设为：内给定；测量值PV设为：AI01，其余默认即可，量程0-100。
3、 打开控制台及实验对象电源开关，打开调节仪电源开关，打开主管路泵、加热、检测设
备电源开关。
4、 进入组态画面，设定输入信号为1-5V电压信号，输出信号为4-20mA电流信号；再进
入调节画面，将过程控制器设为手动。首先设定一个初始调压模块开度，如50%；切换至监控画面，观察水温变化，当水温趋于平衡时，将调压模块开度、进口水温，短滞后水温、长滞后水温填入下表。 调压模块开度 进口水温t1（℃） 短滞后水温t2（℃） 长滞后水温t3（℃） 5、 进入调节画面，改变调压模块开度，如90%，记录阶跃响应得过程参数，填入下表，以
此数据绘制变化曲线。 t（s） t1（℃） t2（℃） t3（℃） 6、 切换至监控画面，观察水温变化，当水温趋于平衡时，将调压模块开度、进口水温，短
滞后水温、长滞后水温填入下表。 调压模块开度 进口水温t1（℃） 短滞后水温t2（℃） 长滞后水温t3（℃） 7、 进入调节画面，将调压模块开度改回步骤5前的调压模块开度，如50%，记录阶跃响应
得过程参数，填入下表。 t（s） t1（℃） t2（℃） t3（℃） 8、 重复上述实验步骤。
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五、实验报告
1、 作出锅炉的出口水温t1，纯滞后水箱的短滞后水温t2的阶跃响应曲线。 2、 根据实验一实验原理中所述的方法，求出纯滞后系统的相关参数。
六、注意事项
1、 出水阀V61、V62、V63、V64在实验过程中必须关闭，实验后可以打开将水排空。 2、 水流不可过大，以免溢出。
七、思考题
1、 比较加热水箱的出口水温t1，纯滞后水箱的短滞后水温t2，纯滞后水箱的长滞后水温
t3的相关参数，看它们之间有何联系。
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