7、模板制作与安装
模板体系由底模、侧模、内模和端模四部分组成。模板要求保证必要的强度、刚度和稳定性，能可靠地承担施工过程中的各项荷载，保证箱梁几何尺寸符合设计要求。模板分块需结构合理，装拆方便，模板表面应光洁、无变形，接缝严密不漏浆。内模定位需准确、牢固，不得有错位、上浮、胀缩等现象。模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。
7.1底模
底模用钢板制成，铺设在预制台座上自梁端至吊点一段为端底板，梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。支撑底模的钢模横梁应保持水平，板面缝隙用腻子抹平，两侧的止浆条保持顺直，底模上均匀涂一层隔离剂。底模安装好后，在底板位置上定出支座预埋件钢板及端模位置。
7.2侧模
侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的斜撑及拉杆组成，侧模内板由6mm钢板制成，并在钢板两侧加焊角钢补强；侧模分段长度取4m。侧模的制作在专用工作台上进行，工作台本身要求具有较大的刚度，并设在坚实的基础上。工作台的精确与否会直接影响到钢模的加工质量，必须加以重视。侧模外侧安装附着式振捣器。
7.3端模
端模按锚垫板的位置及梁端形状制作。 7.4内模
内模采用四合式活动模板，模板采用钢板制作，由壳板、活动撑板、铰链及拉杆组成。每节长4m，以便于搬运装卸，沿纵向又分成两部分。在壳板侧面装置铰链，使壳板可以转动。内模的骨架和活动撑板，撑板下端的朝梁端一侧用铰链与壳板连接，另半边及上端均做成榫头，顶紧壳板纵面上、下斜接缝，并在撑板上方设置直径20mm圆钢拉杆，骨架上设置扁铁拉杆。脱模时抽动拉杆和扁铁拉杆，即可脱模。
7.5模板的安装和拆除应注意以下事项：
①在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝无错台、严密、不漏浆。
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②模板在安装过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。 ③模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈先采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，更不得使用废机油代替。
④在安装模板过程中，定位要求准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。特别注意内模，在每次拆装过程中，容易引起变形，防止引起箱梁的尺寸超出允许误差。
7.6安装锚板、槽口、挡口板
在侧模安装固定之后，就要进行锚板、槽口和挡头板的安装，首先按槽口尺寸做好槽口，把槽口按座标钉于挡头板上，再把锚垫扳，固定在槽口上，( 槽口上画出锚板的位置)，把波纹管从锚垫板内穿出来， 挡头板慢慢地移到正确位置上，调整弹簧钢筋于锚垫板位置上并固定，用胶带纸缠绕锚垫板里面与波纹管接触的地方，喇叭口内多余的波纹管拆至喇叭底部，并用海绵条塞紧波纹管与锚垫板之间缝隙。端部的锚垫板安装时应注意垂直于孔道中心线进行安装。
8、浇注混凝土 8.1开盘前的准备工作
①试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。
②混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。
③要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。
④要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。
⑤检查拌和机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转是否正常，检查水、电等的供应情况。
⑥进行模板、钢筋等工序的检查，合格后方可浇筑混凝土。
⑦混凝土正式浇筑前，应进行2-3次试配，得出施工配合比，保证混凝土入模及拆模后的良好性能。
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⑧浇筑箱梁混凝土前，检查伸缩缝、护栏、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全。同时检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土是阻塞管道。
8.2混凝土的浇筑
箱梁混凝土采用拌和站集中拌和，用混凝土罐车运输至箱梁预制场后浇筑，用附着式振动器配合插入式振捣器振捣，一次浇筑成型。
8.2.1浇注底板混凝土
浇注底板混凝土从箱梁中心下料浇筑底板混凝土；严格控制混凝土塌落度，为避免出现施工冷缝；浇注混凝土时腹板范围内底板混凝土内侧略高于外侧，其余部分底板混凝土以浇平内模底部为准。
8.2.2浇注腹板混凝土：由于梁腹板宽度窄，钢筋稠密，加上锚垫板、波纹管占据一定的空间，所以混凝土极不容易捣实。为此采用水平分层方法浇筑，分层厚度20～30cm为宜，切忌乱投料而导致振捣不密实。同时严格控制混凝土塌落度，避免出现涌浆现象，混凝土浇注面拉出25°～40°的斜坡。振捣采用附着式振捣器辅助下料，插入式振捣器振实。浇筑时振捣棒不能碰模板和波纹管，同时注意接缝接头处不得漏振。
8.2.3浇筑顶板：浇筑顶板时，由两端向中心合拢浇筑，先用插入式振捣器振捣，然后再用平板振捣器拖平复振一遍，顶板收成毛面，并保证顶板平整度。浇筑时注意固定芯模，以防芯模上浮影响截面尺寸。
8.2.4混凝土浇筑注意事项
1) 混凝土浇筑时，派专人进行振捣，振捣时以混凝土面无气泡冒出，不再下沉为标准，切忌造成“过”振。插入式振动器宜距模板5cm，并要快插慢抽，插棒振动密度应在间隔（7～8）R，前后呈梅花型布置。特别是梁端2m范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，必须充分振捣密实。
平板振动器应在插入式振捣器振捣一次后进行振捣，并间歇性开启使用，防止长时间振捣对模板造成影响。
2) 灌筑过程中，设专人检查模板和预应力孔道，发现紧固模板的螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现波纹管漏浆应及时清孔，以保证波纹管畅通。钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
3)在混凝土整个过程中要及时按要求做混凝土试块，并多做两组，作为混凝土强度达到100％的依据和确定张拉时间的依据。
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4)在波纹管与钢筋间隙过小的部位，要防止大粒径骨料难以下漏，造成下方腹板混凝土不饱满，产生空洞。所以在浇筑腹板混凝土时，派专人用钢筋探测腹板混凝土是否密实，如不密实用钢筋将大骨料处理后，再浇筑继续浇筑混凝土，保证腹板混凝土密实。
5) 浇筑底板混凝土时，注意控制底板混凝土的厚度，防止因混凝土过厚。 8.3箱梁的养护
待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面覆盖土工布并设专人经常洒水保湿养护。洒水频次以能使混凝土表面保持梁体混凝土表面充分湿润。
8.4拆模
在混凝土强度达到2.5Mpa时方可以拆模。拆模时先拆内模后拆外模,并注意防止损伤混凝土。
9、预应力钢束的张拉与注浆 9.1张拉条件：
①箱梁混凝土强度达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d时，方可张拉预应力钢束。
②张拉前，检查波纹管内是否畅通，检查锚垫板下混凝土中是否有蜂窝和空洞以及预应力筋、锚具和千斤顶是否在同轴线上垂直，如发现不垂直时，用薄钢板垫平至垂直，对千斤顶、油泵、锚具、压力表进行全面检查、校正，对压力进行计量检测。
3张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，总张拉○
力和计算伸长值应取得监理工程师的同意，钢绞线张拉锚下控制应力δ
con
=0.75fpk=1395MPa，计算伸长值是根据实际所用钢绞线试验所得其弹性模量和截面
积进行计算的伸长值，计算的伸长值要采用张拉有效应力，即扣除10%初张拉的伸长量，伸长量计算值要征得设计和监理的同意才能使用。
④张拉计算 理论伸长量计算
P(1?e?(kx???))L ?L???ApEpkx???ApEp
A、参数Ap和Ep取值使用钢绞线试验报告中的数据；
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PpL
B、参数k为0.0015，u值为0.25（参考桥梁设计说明）； C、参数θ取值：a、只考虑竖曲线角度之和（较短时）；
b、不重合时考虑竖曲线和平曲线之和（较长时）； c、重合时谁大考虑谁（较长时）；
D、计算时，两端张拉取一根钢绞线的一半长度计算（单端张拉取整根钢绞线
长
度计算）；
E、夹片回缩量以实际量测为准（单端），设计给出为6mm。
油表读数按使用张拉设备鉴定报告中的线性回归方程进行计算；钢绞线面积按钢绞线试验报告中面积进行计算。
9.2张拉前锚具检测
①张拉机具与锚具配套使用，应在进场时进行检查和经过许可的校验，千斤顶与压力表应配套校验，以确保张拉力与压力表读数之间的关系曲线，所用的压力表的精度不宜低于1.5级，千斤顶活塞的运行方向，应与实际张拉工作状态一致，当采用试验机校验时，应以千斤顶试验机的读数为准。锚具和夹具的类型须符合设计的规定和预应力筋的需要。
②外观硬度尺寸检查
A按质检站抽检频率要求从每批中抽取进行检查，不得有裂绞、伤痕、尺寸不得超过允许偏差，检查结果如有一套不合格，则另则双倍数量做检查，如仍有一套不合格则不能使用。夹具的硬度：应抽取3%的零件进行检验，进行硬度的检验时，每个零件测试三点，其硬度的平均值应在设计要求范围内，且任一点的硬度不应大于或小于设计要求范围3个洛氏硬度单位。如有一个零件不合格，则另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格则不能使用。
B外观、尺寸和硬度合格后，从同批中抽取3套进行锚固能力试验。试验时将锚夹具装在预应力两端，在无粘结状态下置于试验机或试验台上进行。如有一套不符合要求，则另取双倍数量锚夹具重做试验，如仍有一套不合格，则该批锚具或夹具为不合格不能使用。
9.3、预应力筋张拉 9.3.1预应力筋制作
①将合格的钢绞线按设计长度加工作长度下料尺寸，在切割机上进行下料。
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