人孔（最小500mm直径）、接管座等。在容器侧边装有起吊托座。排气管位于储气罐的上部。 第三节 工艺设计说明 一、主要技术原则 1、对FGD装置的总体要求 2采用先进、成熟、可靠的技术； 2FGD装置可用率不小于95%； 2观察、监视、维护简单； 2运行人员少； 2节省能源、水和原材料； 2运行费用最少； 2确保人员和设备安全； 2为同锅炉运行模式相协调，FGD装置必须确保在启动方式上的快速投入率，在负荷调整时有好的适应特性，在电厂运行条件下能可靠的和稳定的连续运行。 2在确保的最小和最大负荷量之间，烟气净化装置在任何负荷时都应适应不受限制的运行。这个要求包括：装置能以冷态、热态二种启动方式投入运行。尤其是装置必须适应在任何最大、最小值之间的污染物浓度时不受限制的运行，且在设计浓度点范围内，排放污染物不超出要求的和确保的排放值/去除效率。 2FGD装置应能处理因锅炉引起的负荷变动问题，包括负荷变化速度、最小负荷。 2FGD装置的检修时间间隔应与机组的要求一致,不应增加机组维护和检修期。 2FGD装置服务寿命为30年； 2烟气脱硫系统的利用率在正式移交后的一年中大于95%，定义如下式： A?B?CA利用率＝3100% 其中： A — 烟气脱硫系统年日历小时数 B — 烟气脱硫系统年强制停机小时数 C — 烟气脱硫系统强迫降低出力等效停运小时数 2烟气脱硫设备所产生的噪声应控制在低于85dB（A）的水平（距产生噪声设备1米处测量）；在烟气脱硫装置控制室内的噪音水平应低于60dB（A）。 - 21 -
2、工艺系统设计原则
（1）脱硫工艺采用川崎湿式石灰石—石膏法。
（2）脱硫装置的烟气处理能力为锅炉100%BMCR工况时的烟气量。在锅炉燃用校核煤种2、BMCR工况条件下在验收试验期间(连续运行14天)，脱硫效率为≥95%。
（3）脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。
（4）吸收剂制备系统采用石灰石干磨制粉、石粉制浆方式，然后通过石灰石浆液泵送入吸收塔。
（5）脱硫副产品—石膏脱水后含湿量<10%，石膏纯度不低于90%，其余 CaCO3+MgCO3 CaSO3?1/2H2O
＜ 3 %（以无游离水分的石膏为基准） ＜ 0.5 %（以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的CL－含量 ＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准） 溶解于石膏中的F－含量
＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准）
溶解于石膏中的MgO含量 ＜ 0.021 %Wt（以无游离水分的石膏为基准） 溶解于石膏中的K2O含量 ＜ 0.01 %Wt （以无游离水分的石膏为基准） 溶解于石膏中的Na2O含量 ＜ 0.035 %Wt（以无游离水分的石膏为基准）
为综合利用提供条件。为保证系统的正常运行和脱硫石膏的品质，锅炉除尘器出口烟尘排放浓度按200mg/Nm3设计。脱硫装置出口烟气温度不小于75℃（BMCR工况），其除雾器出口烟气携带水滴含量应低于75mg/Nm3（干态），脱硫后烟气从烟囱一侧接入。
（6）脱硫设备年利用小时按6500小时考虑。 （7）停运的温度不低于160℃。 （8）SO2排放浓度
保证整套装置在锅炉BMCR工况条件下，原烟气中SO2的含量比燃用设计煤种时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过123.3 mg/Nm3；原烟气中SO2的含量比燃用校核煤种2时烟气中的SO2高25%时，净烟气中的SO2含量不超过165.3 mg/Nm3（干基，6％含氧）。其余SO3≤50 %，HF≤99 %，HCI≤99 %。
（9）石灰石消耗
根据设计的石灰石成分分析和适当的变化范围时，在验收试验期间保证SO2脱硫效率条件下，石灰石在14天的连续运行平均消耗不超过15.04t/h。
（10）工艺水消耗(单台)
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在FGD装置连续14天运行和最不利工况条件下，最大工艺水消耗量为： 岱海湖水： 55 t/h 地下水： 20.5 t/h 冷却水： 20.5 t/h(梯级使用) 饮用水： 1 t/h 具体消耗见下表：(冷却水水质为地下水) 序号 名称 数量（t/h） 1 真空泵密封水 20（两台） 2 球磨机轴承冷却水 3.5 3 氧化风机电机冷却水 6（两台） 4 增压风机轴承冷却水 5（两台） 5 增压风机电机冷却水 6（两台） 合计 40.5 （11）处理后的脱硫废水指标 处理后的脱硫废水保证达到国家GB8978?1996《污水综合排放标准》的二级标准。总汞 mg/L 0.05 总镉 mg/L <0.1 总铬 mg/L <1.5 总砷 mg/L <0.5 总铅 mg/L <1.0 总镍 mg/L <1.0 PH值 6～9 悬浮物 mg/L 70 生物耗氧量(BoD5) mg/L <30 化学耗氧量(CoDcr) mg/L <100 石油类 mg/L <10 氟化物 mg/L <10 氰化物 mg/L <0.5 铜 mg/L <0.5 锌 mg/L <2 锰 mg/L <2 （12）电耗量 单台整套FGD装置的电耗： 6703 kW（连续14天运行时） 整套装置停运时的电力需求： 38.3 kW（连续14天运行时） 二、锅炉设计计算燃煤量 设计煤种 校核煤种1 校核煤种2 80％准格尔煤 项目 单位 准格尔煤 东胜煤 + 20％右玉煤 BMCR THA 75％THA 50％BMCR 30％BMCR BMCR BMCR - 23 -
锅炉计算燃煤量 t/h 309.609 274.571 209.244 171.136 109.175 225.910 281.601 三、锅炉设计烟气条件（电除尘出口）
校核煤种1 校核煤种2 80％准格尔煤 + 单位 准格尔煤 东胜煤 20％右玉煤 BMCR THA 75％THA 50％BMCR 30％BMCR BMCR BMCR Nm3/s 592.86 526.41 439.00 408.28 315.15 583.75 597.61 378.42 1.6951 85.2 94.4 1094.5 <80 <25 295.23 2.0684 80.5 78.0 904.6 538.81 1.3501 107.9 20.4 258.0 550.16 1.3521 110.8 100.1 2068.1 设计煤种 项目 标态烟气量 标态干烟气量 Nm3/s 541.15 480.54 403.44 1.3443 1.3461 1.4808 过剩空气系数 110.8 107.0 96.6 烟气温度 ℃ 烟尘浓度 SO2浓度 Cl-浓度 F-浓度 mg/Nm3 117.6 117.5 mg/Nm3 mg/Nm3 107.4 mg/Nm3 1363.6 1361.9 1244.5 四、脱硫装置主要性能指标
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 指标名称 FGD进口烟气量（Nm3/h，标态，湿基，实际O2） FGD进口烟气量（Nm3/h, 标态，干基，实际O2） FGD进口烟气量（Nm3/h, 标态，干基，6％O2） FGD进口SO2浓度（mg/Nm3, 标态,干基，6％O2） FGD进口含尘浓度（mg/Nm3,干, 6%O2） FGD出口SO2浓度（mg/Nm3,干, 6%O2） FGD出口含尘浓度（mg/Nm3,干, 6%O2） FGD进口烟气温度（℃） FGD出口烟气温度（℃） 系统脱硫效率（保证值）（％） 负荷变化范围（％） 吸收塔浆液池内浆液浓度（％） 吸收塔浆池Cl浓度（ppm） 液气比（l/Nm3）(干基) 钙硫比Ca/S（mol/ mol） 吸收塔除雾器出口烟气携带水滴含量（mg/Nm3） FGD石膏品质 CaSO4﹒2H2O（以无游离水分的石膏为基准）（％） CaCO3（以无游离水分的石膏为基准）（％） CaSO3﹒1/2H2O（以无游离水分的石膏为基准）（％） Cl（以无游离水分的石膏为基准）（ppm） 自由水分（％） 工艺水耗（t/h） 石灰石消耗（平均）（t/h） 电耗（kW） 压缩空气 仪用压缩空气（Nm3/min） 参 数 2151396 1980803 1875838 2285 <197 ≤126 <32 110.8 ≥75 ≥95 30－100 25 20000 13.93 ≤1.03 ＜75 ＞92.9 ＜3 ＜1 100 ＜10 150 15.04 12320 3 - 24 -
18 19 20 21 序号 22 23 24 指标名称 杂用压缩空气（Nm3/min） 副产石膏量（含10%游离水）（t/h） 系统可用率（％） FGD装置服务年限（年） 参 数 25 25.2 ≥98 30 保温金属外护板采用0.7mm厚彩色压型钢板。 GGH本体保温采用硅酸铝材质保温材料，其余采用岩棉材料。 第四节 正常运行程序 一、概 述 根据运行条件脱硫装置的运行工况可划分为以下几类： 工况分类 A.长期停运 B.中期停运 C.短期停运 D.正常运行 脱硫装置运行状态 定期检修 备用状态 （约停运1周） 预备状态 （周末或与其相当的停运） 带负荷运行 说 明 所有辅机设备停运，浆液从吸收塔和浆液箱排入事故浆液箱。 除防止浆液沉淀的设备外（如搅拌器等），所有的辅机设备停运，浆液返回到吸收塔和浆液箱。 烟气系统的大容量辅机设备停运，浆液系统保持循环运行。 所有的辅机设备在正常的脱硫状态运行。 1、起动 脱硫装置的每个单独组件均可手动开/关，但在下面的运行状态之间脱硫装置启/停是自动转换的。起停操作流程图如下图一： 对于启动运行，有必要根据主机制定一套状态顺序表，根据顺序表操作FGD系统。启动运行流程如下：启动运行流程图如下图二： 1）起停操作流程图 - 25 -