3.1水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温，如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。
3.2储存水泥的容器应悬挂标识牌，标识牌至少应标明材料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
3.3储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发，寒冷地区在冬节应有护冻措施。
3.4骨料堆场与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均应以混凝土进行硬化处理，并设置必要的排水设施。
3.5搅拌机房应防风、防雨。
3.6每个搅拌楼至少应配备六个骨料仓（二个砂仓和四个碎石仓）。 .3.7搅拌站应采用重量法配料，各料仓材料的重量均应采用电子枰计量系统分别计量，液体外加剂和拌合用水也可有用流量计计量。 4 骨料的质量控制
4.1为保证骨料的品质和匀质性，料场（供应商的骨料制备或施工单位的内料加工系统所在地）应设置符合要求的骨料筛分系统的清洗设备，其生产能力应满足施工要求。
4.2一般情况下，细骨料应采用天然河砂，天然开采的河砂不在级配区时，应通过适量掺配、筛除多余部分粒径等措施进行调整。当河砂料源确定紧张，经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。
4.3一般情况下，粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产。为减少粗骨料的针片状颗粒，宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产。
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4.4天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗，人工砂应在破碎前进行冲洗。
4.5成品砂堆放时，宜采用抓斗起重机堆料，不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送堆放。料堆不宜过高过陡，料堆的坡度宜略小于砂的休止角，防止粗颗粒聚集到坡脚底部。
4.6一般情况下，新堆湿料砂应进行渗排控水，渗排时间不宜小于24h。 4.7骨料进仓时应对准料仓出品垂直进料，以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。
5设备及工艺控制
5.1搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统，应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。并应适当准备应急的完好搅拌设备，以便应对随时出现的问题。
5.2搅拌站的电子秤计量系统，应在使用前经法定计量检定部门进行检定，并签发计量检定合格证明。计量的最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）+1%；外加剂+1%；粗、细骨料+2%；拌合用水+1%。
5.3搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员、现场监理共同参加。依据试验配合比和施工配合比，核查各种材料质量，计量系统，搅拌设备系统，计量仪表精度，灵敏度。验证混凝土的工作性和拌合物性能等。
5.4新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用达到一年时，应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》（GB 9142）的规定对混凝土拌和物的匀质
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性进行检验。检验混凝土拌和物的匀质性时，可在搅拌机的卸料过程中，分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验，其检测结果应符合下列规定：
5.4.1混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。 5.4.2混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。 5.4.3单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。 2.5.4.4.混凝土搅拌站建成后，需按规定报请验收合格后方可使用。 5.4.5混凝土搅拌站应设置混凝土配合比标识牌，标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整，做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰、更新及时。内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投抖数量等。
5.5混凝土生产前，应准确测定粗、细骨料的含水率，据此调整配合比，计算出施工配合比和搅拌机一次性投抖数量。试验部门签发配合比施工通知单经现场试验监理签认后方可开盘拌和。
5.6每一工班正式称量前，按配合批核对原材料的产地、规格、检测状态，检查搅拌设备、拌和机计量系统是否工作正常。
5.7雨雪天气生产混凝土时，骨料不得夹杂冰块，并应加大骨料含水率的测试频率，骨料仓和输送带应有防雨雪措施。
5.8搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性和保水性。混凝土的搅拌时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率等确定。
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5.9每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性，如不符合要求时，应及时分析处理，直于符合要求后方可持续生产和用于工程。
5.10生产混凝土过程中，应按规定的频次和项目对混凝土质量进行过程检测，进行含气量、坍落度的测试，留取混凝土试件，监理进行见证，混凝土质量应满足工艺和设计要求。 6混凝土的运输
6.1混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运输中应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土拌合物性能应仍保持良好的均匀性。
6.2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
6.3用手推车短距离运输混凝土时，道路或车道板的纵坡不宜大于15%。用机动车短距离运输混凝土时，混凝土的装载厚度不宜小于40cm。用轻轨斗车短距离运输混凝土时，轻轨应铺设平整，以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。
6.4用吊头（罐）运输混凝土时，吊斗（罐）底部的卸料活门应开启方便，并不得漏浆。
6.5采用搅拌运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2～4r/min的转速
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搅动；当搅拌运输车到达浇灌现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
6.6采用混凝土泵输送混凝土时，泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。 7混凝土的浇筑
7.1应预先制定浇筑工艺，明确结构分段分块的间隔浇筑顺序（尽量减少后浇带或连接缝）和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施；明确浇筑进行方向和入模点，尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
7.2基底为非粘性土或干土时，应浇筑垫层；基底为岩石时，应加以润湿，并铺一层20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
7.3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
7.4混凝土入模温度宜为5～30℃,大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差不应大于15℃。
7.5混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。其分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定，下表中的数值可供参考，但最大摊铺厚度不宜大于400mm，泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
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