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2.1.1 水泥：用325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 2.1.2 砂：用粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：构造柱、圈梁用粒径：0.5～3.2cm卵石或碎石；板缝用粗径0.5～1.2cm细石，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%。 2.1.4 水：用不含杂质的洁净水。
2.1.5 外加剂：根据要求选用早强剂、减水剂等，掺入量由试验室确定。 2.2 作业条件：
2.2.1 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。
2.2.2 模板牢固、稳定、标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。 2.2.3 钢筋办完隐检手续。
2.2.4 构造柱、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。 2.2.5 常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。 3 操作工艺 3.1 工艺流程：
作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护 3.2 混凝土搅拌：
3.2.1 根据测定的砂、石含水率，调整配合比中的用水量，雨天应增加测定次数。 3.2.2 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥（散装）、砂、石各个磅秤的标量。磅秤应定期检验、维护，以保证计量的准确。计量精度：水泥及掺合料为±2%，骨料为±3%，水、外加剂为±2%。搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。 3.2.3 正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。
3.2.4 砂、石、水泥（散装）必须严格按需用量分别过秤，加水也必须严格计量。 3.2.5 投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入。掺外加剂与水同时加入。
3.2.6 搅拌第一盘混凝土，可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。 3.2.7 混凝土搅拌时间，400L自落式搅拌机一般不应少于1.5min。 3.2.8 混凝土坍落度，一般控制在5～7cm，每台班应测两次。 3.3 混凝土运输：
3.3.1 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。运送混凝土
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时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。
3.3.2 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30，及其以下，气温高于25℃时不得大于90min，C30以上时不得大于60min 3.4 混凝土浇筑、振捣：
3.4.1 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆
或减石子混凝土。
3.4.2 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50～60cm处，将混凝土
卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。
3.4.3 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分
层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。
3.4.4 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。
3.4.5 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位；螺栓、拉杆是否松动、脱落；发现漏浆等现象，指派专人检修。
3.4.6 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。
3.5 混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。 3.6 填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。 4 质量标准 4.1 保证项目：
4.1.1 水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证、试验报告。
4.1.2 混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。
4.1.3 按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，评定混凝土强度并符合设计要求。 4.2 基本项目：
混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。
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4.3 允许偏差项目，见表4-31。 表4-31
允许偏差（mm） 项项目 次 1 2 3 4 构造柱中心线位置 构造柱层间错位 标高（层高） 截面尺寸 -5 垂 每层 5 直 全 度 高 6 10 10m以下 15 10m以上 20 8 -2 10 15 用经纬仪或吊线检查 20 4 用2m靠尺和楔形塞尺检查 表面平整度 用2m托线板检查 砖混 模 10 8 ±10 +8 10 用经纬仪或尺量检查 8 ±10 +5 尺量检查 水准仪或尺量 多层大检验方法 5 成品保护
5.1 浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面。
5.2 振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。 5.3 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。 5.4 散落在楼板上的混凝土应及时清理干净。 6 应注意的质量问题
6.1 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。
6.2 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。 7 质量记录
7.1 材料（水泥、砂、石、掺合料、外加剂等）出厂合格证明、试验报告。 7.2 混凝土试块试验报告。 7.3 分项工程质量检验评定表。 7.4 隐检、预检记录。
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7.5 冬期施工记录。 7.6 设计变更及洽商记录。 7.7 其它技术文件。
（四）管道及设备安装标准 1鼓风机的安装工艺
1.1安装前准备：
复测预埋套管及预留孔的尺寸、中心高程及间距；校核基础施工的实际中心、标高和几何尺寸，并检查减震器支撑板着地处的水平度、高程是否符合安装要求；
1.2鼓风机安装
A.将减震器用螺栓紧固在设备底座上；
B.将鼓风机用起重机吊在基础上，调整其位置，使其纵横误差在允许范围内，在砼基础上用色笔画出减震器支撑板在砼基础上的位置；
C.将鼓风机吊起，在标记支撑板位置处涂抹专用粘合剂（厂方供货），涂抹应适当，厚度均匀，注意保护标记不被破坏。将机组再次吊起放在砼基础上，减震器支撑板应与其抹胶前位置标记严格对正，禁止水平方向移动，减震器与基础接触面良好，其接触面积符合厂家规定要求。
1.3安装风机压缩机汽缸，水平度调整合格后方可固定。
1.4打开压缩机入口处挡板，清理入口，以免有杂物及灰尘进入压缩机汽缸。 1.5安装过滤器及滤芯，上紧过滤罩。
1.6向压缩机内加注润滑油，油位必须在视镜中心线上。如油位过高润滑油将进入汽缸，影响汽缸正常工作。如油位过低，会使轴承、齿轮机械受损。
1.7安装风机电机。
1.8安装皮带轮。向轴承处加注风机专用高速润滑脂。
1.9安装三角带。（注意：安装时，在抬升过程中，为防止意外事故，电机绞接支架应逐渐垫高。安置好三角带后，电机绞接支架通过手工或液压千斤顶缓缓降至原位。）
1.10对风机做隔音处理。
1.11连接排气口与主风管相连的法兰。
1.12.试运行前如果鼓风机需要解体检查，按照设备技术文件的规定，先进行解体及各
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部位检查，解体由供货方主持，我方配合，积极做好准备工作，按要求做好每一部件的清洗及调整工作；解体时应严格听从指挥，杜绝乱拆乱卸，注意对设备部件的保护，作好保卫工作，严禁无关人员入内。
1.13根据设备技术文件规定向各润滑点加入润滑油（脂）。
1.14鼓风机无负荷运行不少于规定时间，正常运转后，调整至工作压力下，电动机电流不得超过额定值。如无异常现象，将风机调整到最小负荷，继续运转到规定时间为止。
2离心泵安装
2.1离心泵基础
将设备基础预留洞清理干净，用磨光机将基础面磨平，水平尺找平，水平度偏差在允许范围之内。
根据构筑物、建筑物平面尺寸和离心泵的平面位置在离心泵基础下放出其安装轴线。定出膨胀螺栓的位置，做出标记。对于有预留洞的基础，在预留洞放入地脚螺栓（保证地脚螺栓垂直固定好），浇筑地脚螺栓混凝土。
2.2离心泵就位
待地脚螺栓混凝土达到要求强度后，吊装设备就位。在基础面和设备底座间安装铜片进行调平。对于整体装的泵，采用框架式水平仪在泵的出口法兰面进行量测，保证纵向安装水平偏差不大于0.10/1000。横向安装水平偏差不大于0.20/1000。对于解体安装的泵，保证纵向和横向安装水平偏差不大于0.05/1000，并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
泵的找正（以泵的轴线为基准找正）
A、电动机轴与泵轴、电动机轴与变速器轴与联轴器一起连接时，两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定。当无规定时，符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
B、电动机与泵（或变速器）连接前，先单独试验电动机的转向，确认无误后再连接。 C、电动机轴与泵轴找正、连接后，盘车检查是否灵活。 2.3检验和调试
①安装后按技术指标进行检验，电动机和转向与泵的转向相符，各固定连接部位无松动，各指示仪表、安全保护装置及电控装置灵敏准确可靠，盘车灵活、无异常现象。
② 在供货商指导下加注润油脂。
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