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作为侧模模板。侧模安装完毕后，模板背肋外采用2根Φ48*3.5钢管作围檩，采用φ16拉条紧固侧模，纵横向间距60cm。
（4）拱肋顶部压板
拱肋顶部采用1.5cm厚的高强竹胶板做压板，压板直接与拱肋支架进行连接固定，压板固定撑杆采用5310cm楞木加工而成，间距按60cm进行设置。同时在压板中间设置30cm净宽的振捣槽口，振捣完一段立即密封一段，防止砼翻浆。
6.7.2.6、钢筋制作安装及预应力管道成型
钢筋制作均在后场钢筋加工区集中进行加工，采用装载机和专制运输车运至现场后，利用塔吊或吊车吊至支架模板上进行安装。预应力管道采用Φ80mm和Φ90mm的塑料波纹管。
（1）、钢筋安装顺序
①、安装绑扎边跨实心拱肋（系杆）钢筋； ②、安装中横梁、端横梁钢筋骨架；
③、安装和绑扎桥面板上下层钢筋、倒角钢筋等 （2）、钢筋加工及安装
钢筋加工及安装参见“风撑及肋间横梁钢筋加工及安装”。同时还应注意以下事项：
①、钢筋焊接接头严格按规范要求施工，如双面焊，焊缝长度不小于5d，单面焊不小于10d。同一截面内接头数量不超过总截面的50%，接头与接头之间的纵向距离不小于35d等。钢筋焊接时焊条型号也必须符合要求，焊缝应饱满、无裂缝、啃边、焊瘤等现象。焊渣应在焊缝冷却后立即清除干净。当钢筋与预应力管道、锚垫板等发生冲突时适当移动钢筋位置。
②、拱肋、系杆端部及横梁中有预应力锚垫板预埋件及预埋塑料波纹管孔道，在施工前，主管技术人员必须严格按照设计图纸要求，采用全站仪精确放出其预埋件位置，同时仔细检查成形预埋件是否符合图纸要求。然后按放出的位置进行相应的预埋件施工；
③、波纹管安装时根据设计图纸上的坐标固定，按图纸要求将定位筋与结构物钢筋点焊在一起进行固定，对于直线段定位钢筋每100cm一道，曲线段每50cm一道。波纹管接头处采用在大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用密封胶带包裹严密，力求保证预应力束的接头处不漏浆。混凝土浇筑时，在预应力管道中穿入
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比波纹管直径稍小的塑料衬管，并在混凝土浇筑过程中抽动塑料管保证预应力孔道不堵塞，同时在系杆跨中较高处设置出气孔，便于压浆时，空气及残留水的排除，确保孔道压浆密实。
④、由于管道较长，穿入塑料衬管可能导致塑料衬管难以拔出，为防止混凝土浆体进入孔道堵塞管道，采用清孔球清孔。清孔球长8cm，两端为锥台形，直径比波纹管内径小1cm,用高强钢丝固定两端。在混凝土浇筑过程中，经常抽动钢丝，清理孔道。
6.7.2.7、混凝土浇筑
根据本工程施工特点，本桥拱片A节段可分为2次浇筑，第一次浇筑边跨系杆下部拱肋，第二次浇筑系杆（拱肋）、横梁及桥面板。具体参加下图6.7-3 A节段分段浇筑示意图。
图6.7-3 A节段分段浇筑示意图
（1）、混凝土配合比
混凝土（强度C50级）性能指标要求如下：
②、混凝土抗压强度 ： 28天强度>设计标号C50，7天达到设计值的90%； ②、混凝土弹性模量： 28天Ec>3.453104Mpa ③、坍落度：16～18cm ④、含气量：<3.5%
⑤、初凝时间：10小时左右,终凝时间12小时左右 （2）、 混凝土的搅拌与运输 同风撑及肋间横梁混凝土施工
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（3）、 混凝土浇筑
混凝土浇筑同风撑及肋间横梁混凝土施工，同时还应注意以下事项：
①、拱肋施工前应把拱座与拱肋连接处进行凿毛，凿毛应均匀，深度一般控制在5～10mm，凿毛痕间距为30mm左右，凿毛完毕后应清净浮尘。
②、拱肋模板安装时在拱肋背部顶端留30cm混凝土下料口，沿拱背往下每60cm设置一道振捣口，每道振捣口有3个20320cm预留孔，浇筑混凝土时可插入振动棒。砼浇施工过程中必须严格按规范要求进行分层浇筑，一般为30cm左右。
③、砼施工缝处理时，首先凿除表面水泥浆和松弱层，然后用清水或风镐冲刷干净在进行新砼的浇筑，浇筑前对施工缝用水湿润一遍。
④、桥面板砼表面二次收光后采用钢丝刷横桥向拉毛，拉毛成型应顺直，深度控制在1～2mm。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。 6.7.2.8、预应力施工
预应力工程是本工程的关键步骤之一，对预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆等施工工艺严格控制，以满足设计和规范要求。
根据设计图纸，单片边拱肋内布设跨4束纵向OVM15－11钢绞线，单侧边跨系杆内布设12束纵向OVM15－11钢绞线，纵向钢束均为单端张拉；单个A类横梁内布设4束15－9钢绞线，单个B类横梁内布设10束15－11钢绞线，单个C类横梁内布设14束15－11钢绞线，横梁预应力束为两端张拉。 1）、施工准备 (1)、 钢绞线和锚具
钢绞线采φs15.2，公称截面面积为139mm2，标准强度为fpk=1860Mpa，边跨拱肋系梁锚下控制应力为0.7fpk=1302Mpa，横梁锚下控制应力为0.72fpk=1339.2Mpa。 在钢绞线引伸量计算时，钢绞线的弹性模量取样实测值。钢绞线进场须有产品合格证书、力学性能检测报告等。进场后，须按《公路桥涵施工技术规范》规定的检测频率和指标外委检测强度、伸长率、松弛率和弹性模量。
锚具包括锚垫板，锚板和夹片。锚具进场，须有产品合格证书、力学性能检测报告。进场后，须按《公路桥涵施工技术规范》规定的检测频率对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固性能试验。必要时，应测定锚板的锚圈口摩阻损失，以便对张拉力进行修正。
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(2)、张拉机具和设备校验
张拉机具主要有千斤顶、油表和油泵。油泵在使用前进行全面检修，确保其正常工作。千斤顶和油表应配套校验，以确定张拉力和对应油表读数之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。在使用过程中，张拉机具应由专人负责管理并定期校验，一般使用超过6个月或300次以上或出现不正常现象时，应重新标定，确保建立的锚下应力满足设计和规范要求。
a、张拉设备：钢束φs15.2-9～11选用YCM400型千斤顶；油泵使用ZB-C50高压油泵。
b、张拉所用千斤顶和高压油泵、油表等均应配套编号，进行标定，标定有效期为 6个月。
(3)、技术准备 ①、引伸量计算
预应力施工前，根据下述公式计算每束钢绞线的理论引伸量，报监理工程师批复后作为现场施工的依据。
引伸量公式：
PL1e(KL+μθ) ΔL=[]
APEPKL+μθP——张拉力（N）；
L——预应力筋的长度（m）； AP——预应力筋断面积（mm）； EP——预应力筋实测弹性模量（Mpa）； K——孔道偏差系数，K=0.0015 μ——摩阻系数，μ=0.25
θ——从张拉端至计算截面切线角之和（rad）。
计算时钢绞线弹性模量应取实际试验值，另外，纵向束线形为平曲线和竖曲线的组合，因此，伸长值应分段计算，然后叠加得出整束伸长值。
②、张拉油表读数计算
预应力施工前校验张拉千斤顶，出具千斤顶校验报告。根据校验报告计算得出每一配套千斤顶及油表的回归方程。另外再根据设计张拉力以及试验得出的锚口摩阻损失计算油表读数，报监理工程师批复后使用,计算方法如下：
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y=Ax+B 式中： y--油表读数
A、B－回归系数，根据校验报告算出
x－千斤顶张拉力（x＝设计张拉力＋锚口摩阻损失） (4)、钢绞线下料与穿束
钢绞线采用两端(单端)张拉，其下料长度＝梁内有效长度＋两端（单端）工作长度。成捆钢绞线须放进特制的框架内放束，以防散乱，并应保证人员安全。放束场地应平整，尽量减少对钢绞线的磨损。钢绞线宜采用砂轮机切割，严禁采用电弧焊切割。下料完毕后，同一钢束的钢绞线对应编号，归并在一起,避免错放。
梁体钢束编束后整体穿入孔道，钢束用梳丝板梳丝理顺，绑扎要牢固，防止相互缠绕。钢束穿入端套入锥形套，避免损坏波纹管。在穿束前应检查孔道，孔道应畅通，无积水和其他杂物。
(5)、锚具、千斤顶安装
锚板应放进锚垫板止口内，紧贴锚垫板。工作夹片为两瓣式，采用小钢管打入锚板,须打紧，尾端应齐平。夹片装好后，应仔细检查，避免漏装。然后装限位板、油顶、工具锚板、工具夹片。工具夹片在装入前表面须涂蜡或采用油纸包裹，以便张拉完毕后退锚。工具夹片用小钢管打紧，尾端应齐平。在安装主油表时，应仔细核实油表与对应油顶编号，避免出错。在安装油管时，进油管对应主油表、油顶大缸，出油管对应副油表、油顶小缸。安装完毕后，仔细检查核实，确认无误。锚具安装前，锚孔内的砼及波纹管内的杂物和积水要清理干净，清理时直接采用空气压缩机吹净即可。
2)、预应力施加 （1）、张拉顺序
待混凝土强度达到设计强度的90%，且梁体养护7d以上，方可进行张拉。张拉应遵循均匀对称的原则，按照同一断面左右对称张拉。张拉时采用张拉力与伸长量进行双控，以应力控制为主，以引伸量校核。张拉施工严格按图纸设计顺序进行。边跨拱片A节段施工完毕后可张拉边拱肋G1钢束。
（2）、预应力束张拉
根据设计图纸要求，边跨拱肋和系梁纵向钢束均采用单端左右同时对称张拉，
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