精馏塔中，塔内上升蒸汽速度过大，超过最大允许速度并增大至某一数值，液体被气体阻拦，不能向下流动，越积越多，甚至从塔顶溢出，称之为液泛，此时塔的压力降猛升，出现液泛现象。不管是板式塔还是填料塔，均应停止或减少进料量，稍减再沸器蒸汽量，降低釜温，停止塔顶采出，进行全回流操作，使湧带到塔顶，上层的难挥发组分慢慢流回塔釜和塔下正常位置，当生产不允许停止进料时，可将釜温控制在稍低于正常操作温度，加大塔顶采出量（此时精甲醇可能不合格），减小回流比，当塔压差达到正常后，再逐渐恢复正常操作条件。
11、冷凝温度的控制 y5 o) I6 V$ {& x k\
以轻组分为主的大部分有机杂质，是通过精馏塔顶的冷凝器，未被冷凝再经液封槽后放空脱降。冷凝温度起着分水岭的作用。控制温度的高低对脱除杂质的成分有着直接的关系，粗甲醇杂质的含量与成份，主要决定于合成催化剂的选择，催化剂温度及压力的变化，对杂质的成分和总量均有极大的影响，尤其是触媒进入中后期，随着温度及压力的上升，有机杂质中高沸点成分及含量有了明显增加，铜基触媒早期副产品乙醇，含量大约1公斤内含150-200毫克，后期乙醇可达到1公斤里1000-2000毫克，铜基早期使用副产品很少，所以预塔塔顶冷凝温度可控制在30-40℃。如果触媒使用至后期，甲醇质量可能不达标。因此随着触媒反应温度及压力的升高，冷凝温度也相应提高，有利于杂质的有效脱除。 12、灵敏板温度的选择
在精馏中选择灵敏板是为了更好调节精馏温度，在操作中发现某一块板成某一段板液的组成变化较大，反映出的温度变化也大，发现变化时使物料平衡被打破。该板和该区域的板段温度变化最灵敏。实际生产中就选取其中一块作为灵敏板，以此温度作为参照来控制物料的变化。主塔灵敏板选择在自下向上第八块到十二块处。控制杂醇油采出的温度一般在88-94℃，控制该点温度的好处有：（1）变化灵敏、调节准确；（2）可以提前看出物料变化的趋势，提前调节。
温度升高说明重组分上移，温度下降说明轻组分下移，特别是温度下降时，应提前加大塔顶采出或减少进料量，必要时增加杂醇的采出，避免甲醇与中沸点组分（杂醇）下移到塔釜，而造成塔底排出的残液超标。
预塔灵敏板是自上而下第26到第36块板上，温度控制在76-80℃。由于塔顶值的中部温差很少，塔顶温度变化幅度很少。只有在物料很不平衡的状况下才能明显反映出来。这时若调节塔釜温度，往往容易调节滞后，造成大幅度的波动。而塔中部的温度与浓度改变较大，因此温度控制在一定范围内，就可以保证塔顶温度和组份，当物料平衡一旦破坏，此处塔温反应最灵敏的地方，通过预先调节以保证全塔，特别是塔顶温度稳定，温度的维持是全塔物料平衡的关键。8 @4 X! `6 Z6 e 13、塔顶温度的控制
精馏主塔顶温度是决定甲醇产品质量的重要条件，实质上是在操作压力下，纯甲醇的沸点温度。通常控制塔顶温度在66-67℃，在塔压稳定的情况下，塔顶温度升高则说明塔顶重组分增加。当然，必须明确判断是工艺操作原因还是设备冷凝器泄漏的原因。前者往往是由于塔内重组分上升，后者则由于塔外水分被回流液带至塔顶。若工艺上操作的原因，则调节蒸汽量和回流量，若回流比小，则增加蒸汽量，提高回流比，必要时可减小或停止采出精甲醇，待塔顶温度正常后再采出，以保证塔内物料平衡，如果是设备冷凝器漏，则应停车处理。
14、塔釜温度的控制1 |. X. x% W* Z r( m! U
塔底温度的控制是一项重要环节，如果塔内分离效果好，主塔釜液接近水的单一组份，其沸点约为106-110℃。维持釜底正常温度可避免甲醇流失。如果塔底温度降低，往往是由于轻组份带至残液中，或者是热负荷骤减，又可能是塔下部分重组分过多造成，这时需
判明情况进行调节，如调节回流，增加热负荷，增加甲醇的采出，增加重组份的采出及减少进料量。6 t. }, o! j+ n
15、塔釜液面变化对精馏的影响
塔釜液面的稳定，是维持恒定釜温的首要条件，塔釜液面的变化，主要决定于塔底排出量的大小。当塔底排出量过大时，会造成塔釜液面降低成抽空，这将使通过蒸发器的釜液循环量减少，从而影响整个加热釜的传热效率，塔釜的蒸发量减少，蒸汽速度降低，以至破坏塔内的热量平衡和传质效果。如果塔底排出量过小，将会造成塔釜液面过高，增加了釜液循环的阻力，同样造成传热不好，釜温下降，正确的液面应保持在挥发管下沿。 工艺上影响塔釜液面变化的因素有：（1）釜液组成变化，在压力不变的前提下，降低釜温，就改变了塔釜的气液平衡，加大了釜液量和釜液中轻组分的含量，如果釜液排出量不变，釜液也会升高，发生这种情况应恢复釜温。（2）进料量变化，如果进料中水和重组分含量增加，釜液量也会增加，如果不增加釜液的排出，而采用升高釜温的办法，将使重组分带至塔顶。进料时增大，相应釜液量排放量增大，否则釜液面增高。在开车的初期，由于塔板上液体较少，还没有处于良好的气液接触状态，大量轻组分容易进入塔釜。气化的量一时满足不了塔内热量的要求。因此对于刚开车的塔，应在进料的同时，首先再沸器预热，在塔釜建液面后，适当供热。塔釜温度若不及时提起，釜液面过高，釜液排出量增大，则甲醇损失增大。如果进料量大，而塔顶采出量不大，后果使原有的物料平衡和气液相组成破坏，回流比增大，塔内物料增多，釜液中甲醇浓度增加，上升蒸汽浓度增大，塔顶与塔底的压差增大，严重时会引起液泛。进料量增大，则采出量增大，如进料量不变，采出量增大，则重组分上升，回流比减小，各塔板上回流液量减少，气液接触不好，传质传热效率下降，同时操作压力下降，结果是各塔板上的气液组成发生变化，重组分被带到塔顶，尤其是精馏段灵敏板的温度会首先反映出上涨的现象。
塔为何要采用变径呢，本质原因是什么，如果不采用变径的话对分离效果有影响吗？
我们课本上讲精馏塔的时候是按恒摩尔流来计算的，也就是说精馏段内塔板上下气液摩尔流量是恒定的，提馏段内也是如此，进料乘以一个气化率把精馏段和提馏段的气液流量联系起来，那实际上呢？塔板上气液接触，进行传质传热后，气液流量肯定会不相同的，越靠塔底，气相液相流量越大。
正如二楼所说，当冷进料的时候，提馏段液相流量很大，塔盘持液量很大，所以塔底加热蒸汽会很大，这样气相流量也很大，所以一般半径塔都是提馏段比精馏段大！8 h, J$ q8 y7 {0 d) B 如果不变径的话，对于分离效率肯定有影响，如果采用小直径的吧，提馏段就容易液泛，采用大直径吧，设备投资会很大。
变径的根本原因，我觉得还是看实际精馏段和提馏段气液流量。
因为进料的状态不一样，那么精馏段和提馏段的蒸汽量就不一样，如果不选择变径那么会存在气流速度过高产生雾沫夹带、甚至淹塔，气流速度过低导致气孔速率过小，导致的分离效果的低下
这么跟你解释吧，如果你才用了大直径且不变径，塔盘也还都一样，对分离效率肯定有影响。 + {8 Z* m5 v3 f& `% o4 l; h0 c
首先你应该知道，塔板上气液接触有三种状态：鼓泡状态、泡沫状态和喷射状态。（见化工原理书）7 W. q- E% ^' Y5 ~- w3 J
工业上通常采用的是泡沫状态和喷射状态，而鼓泡状态因为孔速很低，塔板上存在大量的清夜，气泡数量不多，板上液层表面十分清晰，在液层内部气泡很少相互合并，只有在表面附近气泡才相互合并成较大气泡并随之破裂。在这种状态下，两相接触面积为气泡表面，气泡表面的湍动程度很低，传质阻力很大，传质效果当然就很低了。 ) D( L# Q8 A' X) E' S- ~+ u
那么你想想，如果精馏段内气液流量本身就减小了，你还采用大的直径，塔盘开孔率还都不变，那么孔速是不是明显要降低？降低之后，达到上面说的状态后，明白了吗？
如果你不想变径，上面的塔盘必须减小开孔率和降低溢流堰高度。
首先，变径与否考虑的是体积流量而不是质量流量； 其次，按照黑衣兄的说法（抱歉没记住id^_^），对于轻组分，汽化潜热较小的情况，在各级换热过程中，液相汽化的体积流量是要大于汽相冷凝的体积流量的，因此汽相流量在没有侧线采出以及换热情况下，体积流率是逐渐增大的；
最后，还有一种情况更多采用变径，即有多段进料或采出造成明显上下段气液负荷变化；若精馏段、提馏段气液负荷没有明显变化，仅仅是由于冷凝热造成的体积流量上的差异，一般情况来说是不需要的，除非设备材料十分贵重。
公称直径与英制与外径的关系
DN(mm)--------NB(inch)-------OD(mm) -------口语 15-------------- 1/2--------------21.3 -------------四分 20---------------3/4 -------------26.7 -------------六分 25-------------- 1 ----------------33.4 ------------一寸 32-------------- 1 1/4 -----------42.2 ------------一寸二 40-------------- 1 1/2 -----------48.3 ------------一寸半 50-------------- 2 ----------------60.3 ------------二寸 65-------------- 2 1/2 -----------73.0 ------------二寸半 80-------------- 3 ----------------88.9 ------------三寸二 100------------ 4 ----------------114.3 ------------四寸 125------------ 5 ----------------139.8 ------------五寸 150------------ 6 ----------------168.3 ------------六寸 200------------ 8-----------------219.1 ------------七寸 关于公制和英制 英制以寸为单位，公制以mm为单位。
英制管道壁厚以管表号（sch)表示，公制管道壁厚直接注明多少多少毫米。, l: a, {; W5 ? 英制法兰等级以磅级（lb)表示，而公制法兰等级以兆帕（MPa）表示。
但注意，英制的管道及法兰和公制的管道及法兰是不能互用的，因为管径不一样。
楼主说“同一压力等级、同种材质的管线配对的法兰是一样的”，也不完全对，因为法兰有各种各样的法兰，即使同一压力等级、同种材质的管线，不管是公制还是英制，配对的法兰有的是平焊法兰，有的是高颈对焊法兰等等。
英制法兰、公制法兰分别针对英制管与公制管，两者根本区别在于英制管与公制管直径的差别，如DN40，英制管的外径为48.3，而公制管为45，所以法兰也就有差别了，比如：长颈对焊法兰，英制直颈的外径为48.3，公制为45。而与法兰厚度,螺栓孔直径、螺栓螺纹没有关系。
公制管，就是实际尺寸管，跟大小径体系有什么关系。就是实际尺寸管。φ10就是10的外径，φ100就是100的外径，
英制管，也就是公称管才有大小径体系一说。相同DN对应的管的实际外径不一样而已。例子：DN25就跟据大小管径体系分32和34mm两种。
精馏塔再沸器的液位控制的高度多少最好?* L! R5 a4 _: F9 _
1.和再沸器管板一样高的；3 x. g6 m$ `( c% C0 M, [# z/ X 2.和再沸器出口一样高的； 3.要高于再沸器出口管的。 究竟多少是最佳的状态？
如果是热虹吸，一般比上管板低一点，高真空下还要更低，不过高真空下最好采用降膜蒸发器；釜式蒸发器液面应高过列管；强制循环的和降膜蒸发器，塔釜液位应低于再沸器返回口最低点500左右，留出汽液分离的空间；
原始开车离心泵防止气缚需要排气，该如何排气？ 关闭出口阀，打开泵与出口阀之间的排气阀（离心泵），当泵的电流指针不再摆动、电流处于正常水平同时较稳定时，则缓慢关闭排气阀，同时缓慢打开泵出口阀
应该关闭出口阀，开入口阀，打开出口导淋阀，盘车，见到满液时关闭导琳，然后启泵，达到到正常转速，开出口阀；如果先启泵就排不出气了，有些介质是不能与空气混合的。
我们一般是先开泵，不上量再排;一般是上量的，只要桶不拉空，就不会带气
泵进口没有设置排气阀的这种做法的，只要打开泵的进出口阀，所谓的泵进口管道气的气体就会进入泵出口管线里，大部分的泵出口管线没有必要设置排气阀，但在易产生气体的泵出口管道有时需设排气阀，如氨水泵在基本上在泵出口管线上设置有泵排气阀，在夏天，氨水易挥发出气氨，造成在启动氨水泵经常发生汽蚀泵打不出液体，此时，往往需略开泵出口排气阀，排出气体后泵压力升到正常才能打出氨水。
进口要设倒淋阀，排气，倒空时的必要。 出去排气也是要设，灌泵排气时使用。如果泵体上的排气阀能满足灌泵需求出口管线排气阀可以不要。
如果你是初次启泵，比如说是检修之后的启动泵，那么就需要排气，如果说是正常运行之后切泵，然后再切回来，肯定是不需要排气的，因为这个时候是没有不凝气的。 如果说是你有天启泵的过程中发现泵不上量，这个时候就要考虑之前有没有可能泵内有不凝气，比如说温度比较高，或者是液体压力降低气化，这个时候就需要启泵前排气。
离心泵出口管加不加排气阀，关键看管道的走向！加排气阀的目的是排出管道中的气体，防止形成气阻。但管道内的气体有个特点，只去高处，不去低处。如果管道是继续爬高，则没必要加。因为管内的水会将气体排至高处，而不会停在此处，加也没用。如果管道的标高降低，管道走向低处，则要在管道下降前的最高点的管道顶部加排气阀，因为气体不会排向低的地方。至于排气阀的形式、大小不是主要问题，大则排气快，小则排气慢，根据现场的空间情况定。同时还要看管道爬低前的长度，越长则积存的气体越多，阀门通径就要大些；反之，则小些！仅供参考。
倒淋：就是用来排放积液的，注意是用来排积液的，若管道介质是危险介质，积液还是要回收的
差别不大，一般来说倒淋阀是用来排净设备或管道里的液体的，如停车检修时的系统排空；而排污阀则是用于系统的定期或不定期的排污用的，如电站锅炉的连排、定排等。
最近填料塔塔顶温度倒置，塔顶重组分明显偏高，我们刚洗过塔，第一天还好，第二天塔顶温度又倒置了，搞不清是啥原因，难道是填料坏了？
这个情况可能是由于填料变形或者检修时填料没有压紧，密实，产生壁流和偏流！