真空塔提负荷时应先提温度还是提进料量？
先搞清楚塔顶真空度的影响因素，真空度是直接受塔顶气相负荷的变化而变的，操作上就有可能是由于进料量、进料温度、塔底再沸器负荷、塔顶回流量、进料组分的变化等因素引起，上升气相的波动。只要不超过真空泵的额定抽气量，气相负荷不是连续波动的情况下，一般不会导致真空度有很大差异，（当然真空泵的本身的操作也会引起真空度的变化，比如水环式真空泵，水压变化、排水量的变化、真空泵副线的开度等都会引起真空度的变化）( K8 w, E+ d( k7 s& {
要增加塔的操作负荷时，应该是先提进料量，进料后，进料温度会出现下降的趋势，后升温，应该是保证很定温度，这个是必须这么操作的，除非你工艺要求变化了，否则进料温度一般不会因为体量而升高温度。
离心泵出口阀关闭，离心泵会蹩压，这对离心泵的损害是不是很大啊？请各位大侠指教
离心泵就要出口阀关闭的情况下启泵的：- Q' A& S. r8 G6 b5 [+ Y* x6 v 短时间内不开出口阀没事的，电机的电流是启泵瞬间会增大，开出口阀比不开出口阀时增大。 长时间不开出口阀的话，就有可能使泵内的介质气化，造成气敷，造成泵不大量，这种情况下就要打开排气阀大量排气了
1、 出口压力大的，蹩压对设备影响较大' N# O# b1 Z4 u$ @' z- I
2、功率较大的对电机伤害较大. f+ V3 G& X/ d1 H
3、流量小的，因不流动容易将温度升起来对机封有危害0 c) M& p' `. k 4、普通的离心泵蹩压没有多大影响，但是建议回流循环
离心泵短时间内不开出口阀憋压，是没有什么问题的，一般来说，不能这全开出口阀的情况下启动泵，因为刚启动泵，电流会瞬间达到最大，容易烧坏电机的。
最近厂里建了个精馏塔想把两个沸点相近的组分分离开，两个组分沸点差是20度，运行了好几天发现分离不开，塔底2%的轻组分到了回流罐还是2%。。。而且塔顶和塔底温度只差了5℃左右，各位大哥说说是怎么回事？难道是塔的设计有问题？或者是因为塔底轻组分浓度太低？怎么才能把这两个分开呢？
20度的温差应该能分得开。6 G$ |% d/ k) v m) T) _% G 6 k( Z0 R; z/ t6 |
回流罐维持低液位；
塔釜加热量或回流量调到设计值的80%；, u/ ]4 S' ?$ E& ~# g3 L\
全回流一段时间试试。
减压精馏的真空塔在破真空的时候一般步骤如下：
1、 关闭蒸汽进阀，确认釜内物料处于一个平稳状态。: Y# z# ~- k! k! r
2、关闭缓冲罐上真空进塔连接阀，打开缓冲罐排空阀，关泵。
3、根据塔内物料特点决定放空方式：如果是易燃易爆物料，建议从塔顶放空，用氮气，将塔内物料带到塔釜内，避免发生意外事故；如果是一般物料，可以从塔顶直接放空——本人坚决反对从塔釜放空，这样很容易造成塔内填料在残存物料存在下因放空气流速度过快的冲击造成松动，最后碎掉。* i5 e2 i7 F1 e: {( N! T5 L. H
4、放空速度建议慢一些，特别是对于波纹陶瓷填料塔，避免填料损坏，如果是不锈钢丝网填料或玻璃弹簧填料，压制到位的话还好，否则容易破碎进入管道造成管道堵塞。在高温状态下，不锈钢丝网填料很容易产生起火现象，尤其需要关注。
楼主的真空泵是水喷射泵、蒸汽喷射泵还是机械真空泵啊？通常破真空的关键是防止破真空时倒流，因此破真空时一定要先将抽真空的阀门先关闭或将减压塔先破真空，这样减压阀与真空泵隔离，或减压塔先破真空后减压塔的真空低于真空泵的压力，此时再停止真空泵的运行，如关闭喷射泵的水或蒸汽阀门，关闭机械真空泵的电源。如果破真空时直接先停真空泵，则真空泵的真度变成了低于减压塔的真空，这样由于真空度的差异会造成倒流现象，如水喷射真空泵的水有可能倒回到减压塔。
请问精馏塔进料组分改变的话全塔压力温度有什么变化？需做怎样调节？
进料组分变轻的话，相应的就要加大提馏段，也就是要将进料口放高点（当然前提是要进料有好几个口才行），相应的加大塔底的热负荷或者降低压力。) S4 b9 O% N/ r( w
进料组分变重或者温度变高的话，相应的要加大精馏段，相应的将进料位置放低（当然前提是要进料有好几个口才行），或者相应的降低塔顶温度或者加大回流量或者增加的塔压。 如果塔底组分变轻也就说分离效果不好所以就要加大热负荷。当塔顶组分较重的时候就要相应的降热负荷
吹扫之所以限定压力，是为安全作业考虑，没有什么计算问题在内。 e( V2 M: B X) d( ^0 I5 F; M 一般情况下，使用的吹扫气为压缩空气或蒸汽，压力范围在0.3~1.0MPa之间。 在吹扫过程中：4 A7 h6 Z) B% p( @& [
1、从设备大小角度讲：大设备由作业人员进入内部进行清理，小设备直接用气吹；
2、从管径角度讲：DN≤100的一般直接吹扫，DN≥100可以考虑使用爆破吹扫；0 j' z5 l\o8 p( E6 j
3、从压力角度讲：压力管道使用压力0.6~1.0MPa的吹扫气；低压管道使用压力0.3~0.6MPa的吹扫气：微压管道使用压力0.3MPa的吹扫气。这个也不是绝对的，有时微正压管道的承压能力也能达到2.0MPa，这时，若有必要，可以适当提高吹扫气压力。8 u8 R4 _# h/ R3 M7 O1 l: ? 4、从管件角度讲：限流孔板、孔板流量计、转子流量计等精密元件或仪表要拆除；闸阀、
截止阀、非通径球阀、单向阀、疏水阀、调节阀（包括所有的远程控制阀门）等阀门要拆掉，必要的地方以短接替代，通径球阀可以不拆除，但必须全开。8 m+ E+ ~% V# y* h0 r& ?* N
5、从安全角度讲：有时需吹扫管线较长，使用对讲机要确认到位；吹扫气严禁对人排放，不管压力高低；检验管道是否吹扫干净，要使用“打靶校验法”（靶子为带手柄的木板，外面包有白布）
吹扫要初一的事情很多，大致概括一下，分享一下个人经验，希望能对楼主有用。
最近车间新上了一套三塔精馏的装置，开车的时候大家意见产生了分歧，有的说逐个塔全回流稳定了向后开车比较好，有的说三塔同时进料全回流比较好，各位觉得哪个方式好？你们车间是怎么开车的呢？能否讨论一下
逐塔开启当然是最稳妥的方式了，尤其是你们新上的项目试车阶段，不过一起开也未尝不可，不过对于操作工要求比较高，经验要非常丰富，因为三个塔要同时建立平衡需要控制的地方太多，操作人员充足的话也没问题啊，不过不建议，我还是觉得一个一个塔开启比较安全。* J\平常我们这精馏塔由于停车后，塔釜都有积液，所以重新开启的时候，大概前面一个塔压力、温度快平衡时，后面的塔会先把蒸汽慢慢打开，先预热塔，看液位变化再前塔采出供料给后塔。
新装置开车原则是上是逐塔开工，原因有以下几点：
1、开工过程同时也是查漏补缺的过程，恒温热紧、介质置换、设备检查等工作也是在打通流程的过程中进行。8 X/ Q% [0 |* q0 H2 b\
2、三塔同时开工，存在一定的困难和风险，而且很难同时建立三大平衡，调试过程较为复杂，给装置造成的波动较大，如果出现故障，检查过程比较繁琐；7 W$ B5 _+ z' t4 n
3、设备及管道中存留的杂质和扫线蒸汽凝结水需要置换干净，否则开工过程容易造成设备故障，工艺介质污染。1 Z1 [0 s! r6 Q! M
4、三塔同时开工，对现场操作人员水平要求较高，组织上存在调度困难。9 i- [) v8 ^6 m2 [ 逐塔开工的弊端就是开工周期长，开工成本高。但对于降低风险和操作人员熟悉流程有利。个人建议还是逐塔开工
这要看三个塔之间的关系了，如果各塔之间除了进出料，没有其它的联系，可以一个一个的逐个开起来。! f3 B3 z* B+ K. g. l0 @9 r4 ?+ [
如果塔与塔之间有许多热耦合过程，最好是一起开。
目前各厂都在节能降耗，多塔系统一般都耦起来了，所以一起开的情况多些。
一个反应器的规格型号数据如：Φ7800/Φ11000x38300x26/30/36，想具体问下这几个数字
的意思
Φ表示直径 后面数值不一样表示是分段的，有几个数值就表示有几段不同直径的筒体 直径后面是高度 / v3 e0 K3 Z& A6 W9 Y& k- c, w
最后那个是壁厚了 不同直径、不同高度受到的压力不一样，壁厚也就不一样，GB150上有相关的计算
直径7800和11000两段，总长度38300，壁厚26（7800段）、30（过渡段）、36（11000段）
请各位帮帮忙!精馏生产中内回流和外回流是怎么回事啊？
精馏塔附属冷凝设备有分凝器、全凝器、冷凝器。塔顶可设计有分凝器，塔顶气相经分凝器冷凝一部分，直接回流到塔内，就是内回流，没有冷凝的剩余气相则进入到另外的冷凝器内进行冷凝。塔顶也可设有全凝器，全凝器下设置受液盘，一部分采出，一部分回流，这部分也叫内回流。外回流一种情况是塔外冷凝器冷凝后靠位差再回流到塔内（以上都是自然回流）。外回流另一种情况是塔外冷凝器冷凝后到回流罐（或叫接收罐），然后由泵输送到塔顶回流（这是强制回流)。
为降低精馏塔能耗，提高进料温度是行之有效的途径之一，一方面可以对其它单元产生的废热充分回收利用，另一方面，从热平衡角度考虑也可减少塔底供热，从而达到节能降耗的目的。
问题是：对于精馏塔的操作，进料预热的温度越高越好吗？期待您的精彩演绎。
不同意进料预热的温度越高越好！
1，精馏塔的热平衡主要是塔顶冷凝量和塔底加热量。其中，塔顶冷凝量决定了回流量（或者回流比的选择），塔底加热量决定了上升蒸汽量（即需要冷凝的总量）。
2，如果进料量温度提高，那么进入塔内的热量增大，同时为了保证产品品质，必须保证一定的回流比，所以必须减小塔底加热量了，此时看似是节约了塔底供热，实际上却是减小了提馏段的上升蒸气量，反而增大了理论板数，会影响最终分离效果。所以增大进料预热，节能其实并不明显。
3，最好还是把热量从塔底全部输入，让产生的气相在整个塔内都发挥作用，而冷凝量尽可能在塔底，是产生的回流也可以流经全塔而发挥作用。
从精馏分离的理论上讲，热量应该从精馏塔的塔釜加入，冷量应该从精馏塔的塔顶加入，这种情况下，能量的利用率是最高的。
用废热对进料进行预热，可以节省塔釜加热量。但这对分离过程是不利的。 所以，进料预热的温度不是越高越好。
你想想，如果按照楼主的意思，我原料预热了，然后减小部分塔底蒸汽量，这样提馏段内的蒸汽量是不是减小了？那么操作线就会靠近气液平衡线，那么所需要的理论板就会增加，也就是说提馏段内各组分的浓度分布已经改变了，同样，也会改变精馏段内的浓度分布，所以，塔顶产品的品质还真说不定呢，同意你说的，具体什么状况，模拟一下很清楚的。
我的意思是也许可以节能，不过效果应该不大。