物控管理程序-生产退料作业流程-正文X2

作业指导书 文件编号 发行日期 版 次 页 码 生产退料作业流程 制订部门 1. 目的： 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围： 适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1. PMC部：制作、生成、打印、传递K3单据；K3单据和系统审核； 3.2. 制造部：退料送检；按K3单据办理物料退库； 3.3. 研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4. 中心仓：按K3单据接收退库物料；签认、传递K3单据；物料保存； 3.5. 品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1. 手工单据：指不是K3系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。 4.2. K3单据：指在K3系统生成或制作的单据，包含： 4.2.1. K3关联单据：指在K3系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP运算生成，与上下游单据关联的单据。 4.2.2. K3手工单据：指在K3系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP运算生成，无上游关联的单据。 4.3. 单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3手工单据上进行的审核。 4.4. 系统审核：指通过电脑信息系统，在K3系统中进行的审核。 5. 内容： 5.1. 五金车间退料： 5.1.1. 来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零 作业指导书 文件编号 发行日期 版 次 页 码 生产退料作业流程 制订部门 件，以下同），但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料。按原材料所属制程阶段，有如下情形： 5.1.1.1. 制程前：在投入制程前，发现原材料有变形、刮伤、氧化等严重影响半成品质量的缺陷，无法投入生产。 5.1.1.2. 制程中：在制造过程中，发现原材料严重不良，直接影响半成品质量或导致制程不良率过高，无法继续生产。 5.1.1.3. 制程后：生产已经完成，但半成品尚未入库，由于原材料自身的原因，导致半成品不良，无法入库。 5.1.1.4. 特殊情形： A. 非原材料原因导致物料或半成品报废，但可以改制成其他工件时，该物料或半成品做退料处理。 B. 多料、混料。 5.1.2. 送检：五金车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给五金车间IPQC。 5.1.3. 检验与报告： 5.1.3.1. 检验：五金车间IPQC根据《产品检验管理程序》和对应产品的《进料检验作业指导书》要求，进行检验、判定，填报<退料检验单>。IPQC组长确认后，送品管部经理（或经理助理，以下同）审核。检验应在60分钟内完成。 退料检验判定报废的，则由五金车间物料员按照《报废作业流程》作业。 5.1.3.2. 补料会签：品管部经理审核后，五金车间物料员传递该<退料检验单>给PMC部五金PC。根据总装车间生产需求及五金车间生产实际状况，五金PC在该<退料检验单>上会签 作业指导书 文件编号 发行日期 版 次 页 码 生产退料作业流程 制订部门 补料意见，返还给车间物料员。并且，五金PC需将此补料信息，反馈到当日的<原材料下料计划>中。会签应在30分钟内完成。 5.1.3.3. 核准：总经办在会签补料意见的<退料检验单>上签批、核准后，返还给车间车间物料员。后者再将<退料检验单>“采购部联”传递给采购部文员，将其余各联传递给PMC部五金MC。总经办应在60分钟内签批意见。 5.1.4. 制单： 5.1.4.1. 无需补料：会签意见为无需补料时： A. 制：五金MC根据该<退料检验单>，关联原单号，以退料检验不合格数量，退“不良品库”，制作并打印。 B. 传递：五金MC当即将该“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>和< K3红字领料单>其余各联传递给五金车间车间物料员。 5.1.4.2. 需补料：会签意见为需补料时： A. 制：参照本程序5.1.4.1章节执行。 B. 制：五金MC根据<退料检验单>上的五金PC补料意见和补料的<原材料下料计划>，关联原生产任务单，以五金PC允可的补料数量，制做并打印，并须备注“补退料”字样。 C. 传递：五金MC当即将该和“PMC部联”传递给审单员，将<退料检验单>、< K3红字领料单>和其余各联传递给五金车间车间 作业指导书 文件编号 发行日期 版 次 页 码 生产退料作业流程 制订部门 物料员。 5.1.5. 退料： 5.1.5.1. 库别：参照<生产入库作业流程>5.1.4.1章节，五金车间车间物料员持<退料检验单>、和拟退料不良物料，退原材料库或相应外购库的“不良品储位”。 5.1.5.2. 核单与点收：参照<生产入库作业流程>5.1.4.2章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员，核对和<退料检验单>，点收退料不良品实物。 5.1.5.3. 签认：参照<生产入库作业流程>5.1.4.3章节，五金车间车间物料员和中心仓原材料仓管员在相应栏位签认。 5.1.5.4. 传递：参照<生产入库作业流程>5.1.4.4章节，各责任仓管员完成传递和<退料检验单>“制造部联”给车间物料员；“中心仓联”自行归档；“财务部联”和<退料检验单>“PMC部联”给PMC部审单员。 5.1.5.5. 如需补料：参照《生产领料作业流程》第5.1.4章节执行领料，但必须提前或同时办理退料作业。 5.1.6. 审核： 5.1.6.1. 审单：参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2章节，审单员完成（或有，以下同）的审核。 5.1.6.2. 传单：参照《生产领料作业流程》第5.1.2.2章节，审单员完成已审核“财务部联”的传递，归档 作业指导书 文件编号 发行日期 版 次 页 码 生产退料作业流程 制订部门 “PMC部联”。 5.1.6.3. 未送单报告： A. PMC部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，审单员报告五金车间未送达，审核后分发中心仓、制造部、财务部、总经办各部负责人。 B. 财务部报告：参照《生产领料作业流程》5.1.2.2章节，信息管理主管报告五金车间未审核，审核后分发中心仓、制造部、PMC部、总经办各部负责人。 C. 报告反馈：：参照《外购入库作业流程》第5.14.3.3章节执行。 5.2. 总装车间退料： 5.2.1. 来源： 总装车间已经领用各总装物料，但在制程各阶段，发现如下情形时，申请退料： 5.2.1.1. 自制（含委外，以下同）物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良但可返修（或改制、改用途）的。 5.2.1.2. 外购物料：发生混料、多料、来料质量不良或总装作业导致来料质量不良且有不良实物的。 5.2.1.3. 验货不良物料：根据其产品检验要求，客人或总部QC在验货时产生不良物料，必须更换合格为物料方可出货的。 5.2.2. 送检：总装车间各班组出现上述情形，需要退料时，班组物料员清点退料数量，开具<退料检验单>送检项，交给总装车间IPQC。 5.2.3. 检验与报告：