6.2毒害危险 .................................................................................................................................... 332 7.加氢裂化安全联锁 ........................................................................................................................... 338 7.1主要的检测及控制方案 ............................................................................................................ 338 7.2安全仪表系统(SIS) ................................................................................................................... 339 7.3锦西石化加氢裂化装置的主要安全卫生防范措施 ................................................................ 340 7.3.1锦西石化加氢裂化装置的机组自保的逻辑控制说明 ..................................................... 341 第二章 加氢裂化事故及经验教训 .................................................................................................... 347 1.某石化公司加氢裂化装置操作故障及主要经验教训 ................................................................... 347 1.1反应器R102温升过快 ............................................................................................................. 347 1.2调节循环氢换热旁路阀过快致使循环氢加热炉进料孔板法兰泄漏 .................................... 347 1.3供汽压力波动导致C-101（循环氢压缩机）和P-102AB（循环油泵）损坏 ..................... 348 1.4泵P-102（循环油泵）抽空操作导致止推轴承和转子磨损 ................................................. 349 2.加氢裂化装置火炬管线断裂引起的火灾事故 ............................................................................... 349 3.加氢裂化装置空冷A101火灾事故 ................................................................................................ 350 4.加氢裂化装置氢气法兰漏着火 ....................................................................................................... 351 5.加氢裂化装置炉（F101）壁温超高事故 ....................................................................................... 352 6.加氢裂化装置高分（D102）液位高报警连锁 .............................................................................. 352 7.加氢裂化装置高分（D102）压力超高 .......................................................................................... 353 8.加氢裂化装置脱乙烷塔顶回流罐入口管线腐蚀泄露 ................................................................... 354 9.加氢裂化装置循环油流量孔板发生了泄漏 ................................................................................... 354 10.加氢裂化装置干气返串至贫液缓冲罐 ......................................................................................... 355 11.加氢裂化装置高压空冷腐蚀穿孔 ................................................................................................. 355 12.处理事故未防护，操作工中毒受伤事故 ..................................................................................... 356 13.渣油加氢装置炉管破裂 ................................................................................................................. 356 14.渣油加氢装置高压空冷伤人事故 ................................................................................................. 358 15.事故处理不当造成裂化反应器床层超温 ..................................................................................... 359 16.动力蒸汽故障引起联锁动作 ......................................................................................................... 360 17.循环氢流量孔板法兰高压氢气泄漏 ............................................................................................. 361 18.循环氢压缩机转速波动引发的低分安全阀起跳 ......................................................................... 361 19.联锁放空阀打不开 ......................................................................................................................... 362 20.高压分离器液位指示失灵 ............................................................................................................. 363 21.原料性质对精制催化剂床层压降的影响 ..................................................................................... 365 22.原料带水造成反应床层压降上升 ................................................................................................. 366 23.违章操作造成反应器回火脆变 ..................................................................................................... 367
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24.现场混乱引起换热器管壳之间超压 ............................................................................................. 368 25.高压循环氢脱硫塔胺液发泡 ......................................................................................................... 368 26.热高压分离器与冷高压分离器之间压降升高 ............................................................................. 369 27.玻璃板液面计角阀堵塞造成高分液面超高 ................................................................................. 370 28.反应加热炉干烧 ............................................................................................................................. 371 29.高压注水中断导致反应生成物串入脱盐水罐 ............................................................................. 371 30.高压换热器因腐蚀造成泄漏 ......................................................................................................... 372 31.装置全面停电 ................................................................................................................................. 373 32.热高压分离器至热低压分离器管线开裂 ..................................................................................... 373 33.循环氢加热炉流量控制阀故障 ..................................................................................................... 374 34.硫化过程中发生飞温 ..................................................................................................................... 374 35.UPS故障DCS停电死机 ............................................................................................................... 375 36.仪表风压严重超低 ......................................................................................................................... 376 37.脱丁烷塔严重超压 ......................................................................................................................... 377 38.分馏塔满塔事故 ............................................................................................................................. 377 39.操作失误引起安全阀起跳造成一系列事故 ................................................................................. 378 40.脱乙烷塔顶冷凝器出口至塔顶回流罐管线穿孔 ......................................................................... 379 41.阀门没关严造成热油喷出着火 ..................................................................................................... 380 42.循环油罐液位失灵造成高压泵抽空 ............................................................................................. 381 43.循环氢带液损坏循环氢压缩机 ..................................................................................................... 381 44.装置晃电引起UPS失灵、DCS停电 ........................................................................................... 382 45.加氢裂化装置违章操作造成加热炉爆炸 ..................................................................................... 383 46.加热炉回火爆炸 ............................................................................................................................. 383 47.加氢装置违章操作造成加热炉爆炸 ............................................................................................. 384 48.火炬爆燃 ......................................................................................................................................... 385 49.氮气管线窜油 ................................................................................................................................. 385 50.急冷氢引线表头管套崩开造成氢气泄漏 ..................................................................................... 386 51.循环氢取样起火 ............................................................................................................................. 386 52.裂化反应器飞温 ............................................................................................................................. 387 53.脱丁烷塔超压 ................................................................................................................................. 389 54.干气密封泄漏 ................................................................................................................................. 390 55.反应加热炉F1001联锁 ................................................................................................................. 390
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56.泵房地沟着火 ................................................................................................................................. 391 57.内外操联系不当，反应进料波动大 ............................................................................................. 392 58.仪表假指示，造成瓦斯带油 ......................................................................................................... 392 59.装置开工准备期间的人身伤害事件 ............................................................................................. 393 60.加氢改质装置高分液位控制阀堵塞 ............................................................................................. 394 61.加氢改质装置新氢压缩机(K1102C)活塞杆断裂，引发火灾 ..................................................... 394 62.汽轮机管线保温层着火 ................................................................................................................. 395 63.新氢机(K1102B)一级活塞体碎裂 ................................................................................................. 395 64.氢气爆炸机毁人亡 ......................................................................................................................... 395 65.英国格朗季蒙思炼油厂加氢裂化装置爆炸火灾事故 ................................................................. 396
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绪论
1.加氢技术概述及发展历程 1.1加氢技术概述
加氢技术（又称催化加氢）是指在一定温度和氢压下，通过催化剂的催化作用，使原料油与氢气进行反应，进而提高油品质量或者得到目标产品的工艺技术。该技术是石油馏分在氢气和催化剂存在的情况下的催化加氢过程的通称。目前，炼油厂采用的加氢过程，按生产目的分为:加氢精制、加氢裂化、临氢降凝、润滑油加氢等。加氢精制主要用于油品精制，除掉油品中的硫、氮、氧、杂原子及金属杂质，改善油品的使用性能。加氢裂化实质上是催化加氢和催化裂化这两种反应的有机结合。临氢降凝或称催化脱蜡，利用具有选择性能的分子筛催化剂使高凝点的重质含蜡油转化为低凝点的轻柴油。润滑油加氢是使润滑油的组分发生加氢精制和加氢裂化等反应，脱除杂原子和改善润滑油的使用性能。
加氢技术的主要任务是改变原料化学组成、脱除杂质、改善产品质量、油（馏分油、渣油及页岩油）及煤的轻质化。目前，国际上已把加氢过程能力作为加工含硫原油能力的表征，同时也作为对市场需要的适应能力和提高产品质量能力的表征。
加氢技术的发展大概经过两个时期: 1.2加氢技术发展历程
第一时期——古典加氢时代。
18世纪70年代，Berthelot用新生态氢气在高氢压、260℃下转化烟煤为可馏出油品，突破了煤和石油的天然界限。
1910-1913年，Bergius在Berthelot工作的基础上，在高氢压及高温度下，用分子氢转化石油重油或煤为氢饱和的气体和馏分油，实现用高压加氢解决煤炭或石油氢含量的不足。
1924年巴地茹苯胺和碱制造公司发明:抗硫催化剂，将加工流程划分为液相加氢及气相加氢两大阶段，打开了加氢过程工业化的大门。
1926年，德国为了从本国煤中稳定地获取液体燃料，实现了煤糊悬浮床液相加氢的工业化，生产汽油、中馏分油和重油；1931年，以硫化钨为催化剂的气相加氢工业化，脱除了中馏分油中的硫、氮化合物；1937年，以硫化钨-HF活化白土为催化剂，在压力22 MPa、温度400?420℃、空速0.64h-1条件下，将精制后的中馏分油转化为汽油和柴油的加氢裂化技术的工业化，构成了完整的老式三段加氢技术；1942年，采用硫化钨-硫化镍-氧化铝催化剂的加氢裂化技术的工业化，完善了三段加氢技术的第三段，并在德国得到广泛 的利用。仅第二次世界大战期间，在德国本土及捷克建设了 12个加氢工厂，年生产能力 4.0Mt/a，
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生产的大量航空燃料，成为希特勒侵略战争的重要物资。
第二时期——近代加氢技术时代。
二战后，由于中东原油的大量开采，新的更为经济的、采用高效分子筛催化剂的流化催化裂化技术的应用以及经济效益因素等原因，使得人们对反应压力高、空速低、 消耗氢气多的煤及焦油高压加氢生产液体燃料失去了兴趣，导致了煤及焦油加氢过程发展的停止。但是，在为了满足市场对高辛烷值汽油需求的情况下，催化重整得到极大发展，副产出大量氢气，为加氢技术工业应用的发展提供了新的机会。这一时期的新建装置主要为煤油、柴油二次加工的汽油、柴油、石蜡、润滑油基础油、催化裂化原料油的加氢处理或加氢精制等。
20世纪70年代后期，优质喷气燃料和柴油的需求量逐年增加，而催化裂化产品质量差、数量少，促进了加氢裂化在生产中间馏分油的同时兼顾生产汽油，所加工的原料也逐渐以减压馏分油为主。
到20世纪80年代，加氢裂化技术发展的趋势，除生产中间馏分油外，就是把富含烷烃的加氢裂化未转化油作催化裂化原料、生产乙烯的裂解原料或生产高粘度指数的润滑油基础油。
但是，在美国，由于火车用蒸汽机由柴油机替代，天然气的广泛应用以及海上运输战争物资的大量减少，导致重质油过剩。加之发展催化裂化带来的劣质循环油，要求发展一种技术来转化这些大量的重的劣质油为市场急需的轻油，近代加氢裂化技术应运而生。
世界上第一套现代称作ISOCRACKING加氢裂化装置是于1959年在美国谢夫隆（CHEVRON）公司加州里奇蒙炼厂投产的。不久，环球油品公司（UOP）宣布开发了LOMAX加氢裂化过程，加州联合油（UNOCAL）公司宣布开发成功了UNICRACKING加氢裂化过程；海湾（GULF）研究开发公司宣布开发了H-G加氢裂化过程；壳牌（SHELL）国际石油集团宣布开发了SHELL加氢裂化过程；法国石油研究院（IFP）开发了IFP加氢裂化过程；德国巴斯夫（BASF）公司宣布开发了DHC加氢裂化过程；英国石油公司（BP）宣布开发了BP加氢裂化过程。1961年11月环球油品公司的LOMAX加氢裂化与谢夫隆公司的ISOCRACKING加氢裂化合并，称为ISOMAX加氢裂化，但其催化剂仍由两公司分别供应。
上述公司开发的加氢裂化技术主要是催化剂有所不同，但工艺流程基本类似。加氢裂化催化剂大体可归纳为三种类型:
以无定型SiO2-Al2O3（或SiO2-MgO）为载体的贵金属和非贵金属催化剂； 以沸石分子筛为载体的贵金属和非贵金属催化剂；
以无定型SiO2-Al2O3（或SiO2-MgO）加少部分沸石分子筛为载体的催化剂。
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