工况二：封口架梁
封口（两端全部为封口），适用于233区间K50，K50孔为25m箱梁，小里程为K49孔，大里程方向为现浇连续梁。
为保证吊装平稳及就位方便，预制箱梁吊装采用双机抬吊的方式吊装。墩柱高度最高为13.5m，梁高1.9m。拟采用2台QAY240t 汽车吊进行吊装，吊装选用工况为21.5米臂长。
QAY240t汽车吊，配重75t,支腿全伸，360度作业，其使用工况如下： （主臂）长度为
作业半径 8m 吊钩、索具 自重1吨
主臂长度21.5m，起吊半径选用8米，额定起重量为88吨。在该作业工况下，选用吊索具重量为1.0t，额定起重量(含吊钩的重量)为
Q额=88t
Q净=88-1=87t
双机抬吊时每台吊机的起重量应控制在额定起重量的80%以内，则
Q净×80%=87t×80%=69.6t
25m预制箱梁方量49m3,重量为128T，则每台起重机的实际起重量为
Q实=128÷2=64t<69.6t
符合双机抬吊要求。 4.4.2 支腿受力计算
支腿受力计算采用经典的结构力学计算支腿反力的方法。由于大梁需要有较强的抗扭性能，一般都把它做成整体性较好的单箱形或多箱形截面的结构，故可将其看作一个整体，当做一根梁。在大梁与固定腿之间，由于前、后两侧都有较强的斜撑联系，故可将其看作刚性连接。计算时按四点支承考虑。
21.5m
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底架所承受的载荷，除下车（包括车架前段）自重G下外，还有上车自重G上及其对回转中心产生的偏心力矩M上，吊重Q及相应的起重力矩MQ。因为后两种载荷都是通过回转支承传给底架的，且M上和MQ作用在同一平面内，所以可将它们归并在一起，即
N=G上+Q=103.8+75=1788KN， M=M上+MQ=103.8*0.5+75*7=5769KN?m 为了计算方便，可将力矩M分解为绕X轴和绕Y轴的两个力矩分量MX和MY，即：
Mx=Msinθ= 5769*sin135=4079KN?m My= Mcosθ= 5769*cos135=-4079KN?m 四点支承时支腿支座反力如下：
RA?G下4b4b4ab40790.5?0.178-4079(1?)??154.6KN4*4.354.814*4.81G下4eMy432NeMxe?t2.64517880.5（1?下)?(1?)?(1?)??（1?)?(1?)?4b44.8144.81
RB?b4b4ab40790.5?0.178-4079(1?)??574.8KN4*4.354.814*4.81G下4eMy432NeMxe?t2.64517880.5（1?下)?(1?)?(1?)??（1?)-(1?)?4b44.8144.81
RC?b4b4ab40790.5?0.178-4079(1?)??1004KN4*4.354.814*4.81G下4eMy432NeMxe?t2.64517880.5（1?下)?(1?)?(1?)??（1-)?(1?)?4b44.8144.81
RD?b4b4ab40790.5?0.178-4079(1?)-?486.5KN4*4.354.814*4.81eMyNee?tMx4322.64517880.5（1?下)?(1?)?(1?)??（1-)?(1?)-4b44.8144.81
由上述计算可知，在最不利工况条件下，方位角旋转135°时，支腿最大支反力为1004KN。支腿下支垫4*2m路基箱板，地基承压力=1004KN/（4*2）=126KN，因此在基础处理时，支腿处基础承载力要满足15t/m2要求。在实际起吊过程中对计算结果进行论证。
Q—梁重，150t/2=75T R—作业半径，7m
G上—上车自重，75t（配重）+28.8t=103.8t G下—下车自重，43.2t a— 支腿横距，4.35 b— 支腿纵距，4.81m e下—下车偏心距，2.645m
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e—偏心距，0.5m
t—左、右活动腿轴线至该处支腿中心线的距离，0.178m θ—按最不利工况，方位角转动135°计算 4.4.3 吊具选择 4.4.3.1. 钢丝绳选用
选用6×37的麻芯钢丝绳，钢丝绳的公称直径选60mm，钢丝绳长度12.5m。 吊装时钢丝绳与预制小箱梁的夹角不小于60o。取钢丝绳公称抗拉强度1870（MPa），钢丝绳破最小断拉力为2590kN；
安全系数取值：K=6；
则每根钢丝绳受到的拉力为F=G÷[sin(60o)×4]=(150×9.8)÷[sin（60 o）×4]=424.4kN；
钢丝绳安全系数：K=2590÷424.4=6.1>6，满足吊装要求。 4.4.3.2. 吊点位置
小箱梁吊装采用兜底吊，吊装钢丝绳穿过小箱梁底部，吊点设置在端部靠近端横梁的位置（端部以内70cm位置），避开支座位置。钢丝绳与小箱梁之间设置10mm厚钢板衬垫，防止钢丝绳与梁体混凝土摩擦。吊装钢丝绳长度不小于12.5m，钢丝绳与梁体间夹角不小于60°。
吊点布置图
4.4.4 临时支座安装
架梁前先用墨线弹出支座中心线和箱梁端线，依此线摆放好临时支座，临时支座采用直径20m，高20cm钢制砂筒。按每天架设2跨梁考虑，临时支座就需要24个。临时支
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座上钢筒内浇注C20混凝土。下钢筒内填中砂，填满后在万能压力试验机上试压，压力达25Mpa即可满足要求，可以进行现场安装调整，砂筒。临时支座的高度根据桥面竖曲线和横坡及箱梁高度进行标高复核计算确定，必须保证永久支座位与梁底的设计位置。
临时支座位于墩顶部永久支座垫石以外的区域中心处，通过水准仪观测和装砂量调好临时支座高程，保证箱梁就位后位置准确，不需进行二次调整。如下图所示。
临时支座示意图
永久支 墩预制箱梁 永久支墩临时支
临时支座安装示意图
4.4.5 永久支座安装
（1）将支座整体吊装至安装位置，支座吊装时不能颠倒，吊装过程中平稳，不得倾斜。
（2）支座安装之前，测量人员在垫石上先放出十字中心线，用墨斗将十字线弹出。 （3）用高压水枪将预留孔内杂物清理干净。
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（4）安装前必须对支座进行检查，首先检查支座的型号、活动方向、纵坡是否与设计图纸一致，然后检查支座安装的平整度是否满足要求，最后检查支座的锚固是否牢固，全部检查合格后方可进行安装。如出现支座方向不一致必须进行更换处理。
（5）根据垫石上的十字中线先将支座地脚螺栓带好螺母插入预留的锚栓孔中，保证螺栓布置的平面偏差在允许范围内，安装时使用水平靠尺复核垫石顶面平整度，靠尺时要对对角线多次量测，确定无误后将支座临时固定，当支座设置纵坡时用塞尺量测支座纵坡高差。
（6）支座灌浆材料选用BH（S）型支座灌浆料，灌浆料配合比必须经过试验审批后的配合比进行试配。支座安装时必须经过技术人员、监理验收合格后方可进行螺栓孔的灌浆作业。注浆材料的28d 抗压强度不应小于50MPa，弹性模量不应小于30GPa；24h 抗折强度不应小于10MPa；浆体水灰比不宜大于0.34，且不得泌水，流动度不应小于320mm，30min 后流动度不应小于240mm；标准养护条件下浆体28d 自由膨胀率为0.02～0.1％。 （6）支座安装时，将支座锚固地脚螺栓锚入在预留孔内，支座安装标高必须符合规范设计要求，要保证支座平面两个方向水平，支座支承面四角高差不得大于2mm。其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度，待混凝土终凝后再拧紧螺母。
（7）支座安装标高应符合活动的支座，其上下支座板的导向挡板必须保持平行，其交叉角不得大于5′，否则将影响位移性能。
（8）支座安装完毕后，应及时拆除上下连接螺栓，以免约束梁体位移。 4.4.6 试吊
在箱梁吊装前，先进行试吊，试吊重量为箱梁自重1.0倍荷载。箱梁自重按30m箱梁自量150t取值。
试吊直接使用箱梁加配重试吊，试吊位置在234区间46#～47#南北侧路面上。在路面上箱梁支点处铺设3*2m（长*宽）砂袋，砂袋压实找平，在砂袋上满铺两层10*10cm方木，箱梁运输至现场放置在试吊位置，用25t吊车将配重加至梁端。
试吊前两台240t汽车吊必须经过机械检测中心施工现场机械安装检测合格后方可起吊。
试吊统一由总指挥指挥作业，两台吊车必须同步进行。试吊工况必须与现场实际起吊工况相符，作业半径7m，臂长21.5m，完全模拟起吊作业。起吊高度分三级，第一级起吊10cm，检查支腿基础、汽车吊机械性能、吊钩、钢丝绳等各部件连接情况，检查合
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