⑥卷板工艺
a、卷板前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求；
b、检查钢板的外形尺寸，坡口的形式与尺度，装配及焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等；
c、对中：将四面开好坡口的板料置于卷板机上滚弯时，为了防止歪扭，应将板料对中，使板料的纵向中心线与轴轮线保持严格的平行，并用挡板挡紧；
d、板料位置对中后，一般采用多次进给法滚弯调节上轮（在三轮卷板机上）使板料发生初步的弯曲，然后来回滚动而弯曲。当板料移至边缘时，检查所划的检验线的位置是否正确，然后逐步压下上滚轮并来回滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，达到规定的要求。；
e、在卷板时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次；
f、卷弯进程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。 ⑦单件组装
a、单件组装前应对部件的尺寸检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50 mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；
b、钢护筒壳板纵向接逢的装配采用在筒身的纵向接逢的两边对应处分别焊上几对角钢，用螺栓调节；
c、纵向板边错位的装配：采用在筒身纵向接逢的一边焊上┌形铁扣紧调控另一边，直径对齐。纵缝调平见下图。
壁厚为18mm直径3.1斜楔『形铁马
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纵缝调平示意图 单向推撑器示意图 d、局部椭圆度装配
在钢护筒内壁径向布置一组或多组单向推撑器，具体位置视钢护筒局部椭圆度而定，采用调节螺栓控制钢护筒的椭圆度。单向推撑器见上图。
e、各吊装段均应在旋转胎架上安装，定位焊接前，应按图纸及工艺要求检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得进行定位焊。定位焊不得有裂缝、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。如遇定位焊开裂，必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的条件下作补充定位焊。
f、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接所用的型号相同，焊接高度不超过设计焊接高度的2/3，长度以40mm为宜，间隔不大于400mm，并应由具有焊接合格证的工人操作。
⑧装配
a、将各拼装好的钢板钢护筒吊至总装胎架上进行总装。总装胎架采用滚轮式，各钢护筒件可在上面转动，每个胎架设四个轮子为一组。小合拢时可用二组胎架进行，当大合拢时要有三组进行。钢护筒节段总装配见下图。 φ400滚轮滚轮支架组合底盘 钢护筒节段总装配图 b、用“马”板在钢护筒内进行定位 先用“马”板12块沿大接逢圆周相互间隔300进行马板定位。“马”板的尺度采用厚30 mm，长600 mm，宽250 mm，“马”板采用双面角焊缝焊在钢护筒内侧。然后进行定位焊，最后进行环缝的焊接工作。每个钢护筒的纵向接逢线应相互错开，间距不小于1100 mm。钢护筒环缝定位见下图。
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环焊缝纵向焊缝纵向焊缝环焊缝纵向焊缝 环缝“马”板定位示意图 ⑨焊接工艺 a、钢板在焊接时，不仅要考虑外界的温度，而且还应考虑焊件的厚度。 b、在施焊前焊条应按要求进行烘焙。焊丝应除净锈蚀和油污。 c、焊工必须持有合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任的焊接工作，如停焊时间超过半年以上应重新考核。 d、施焊前焊工应复查组装质量和焊缝坡口区两侧的清理情况，如不符合要求，应清理合格后方可施焊。施焊完后应清除熔渣及金属飞溅物。
e、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理焊渣，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
f、严禁在焊缝区以外的母才上打火引弧。
g、纵向对接焊缝应在焊件的两端临时配置引弧板和熄弧板，其材质、板厚及坡口型式与焊件相同，当施焊完成后用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
h、焊接完毕后，用机械方法或火焰方法进行校正。 i、钢护筒上口与端头处接口，以及部分厚板采用V型坡口。 j、钢护筒环缝焊接
将已卷成型的钢护筒吊放在特制的环缝焊接台架上，见下图。
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自动电焊机焊接平台架左右可调节上下可调节方向旋转圆筒同步减速齿轮箱平台基础线同步减速齿轮箱马达 钢护筒环缝焊接胎架示意图 对于V型焊接坡口外部焊缝时，将焊接平台调节到顶部，自动焊机放在焊接平台上，使焊丝对准钢护筒的中心线上，焊机不动钢护筒旋转，即可进行焊接。当焊接V型坡口内部电焊时，先炭刨清根出白，然后将胎架旋转90度，并将焊机平台移至下方伸进钢护筒内，焊机不动，由钢护筒旋转，然后进行内环缝焊接。
k、护筒纵缝焊接
将护筒的纵缝方向与焊接平台吊臂方向相一致，使钢护筒不转，由自动焊机行走，完成外部纵向焊缝。在焊接内部清根后的纵缝时，同样将焊接平台架移至下方，伸进钢护筒，由焊机自动行走，完成内部纵向焊缝。
⑩钢护筒加工允许偏差
a、板厚18mm钢护筒体卷圆后，应用样板进行检查，在任何20°圆弧内，钢护筒的局部允许偏差为板厚的10%，最大偏差不得超过厚度的12%。
b、钢护筒直径允许偏差如下： OD (max.)- OD (min.) ≤ 0.3% of Dnom OD (max.)- OD (min.) ≤ 20 mm OD = 任意位置处的外直径 t = thictness 厚度
Dnom = nominal diameter 公称直径
c、钢护筒体端面的倾斜度最大允许偏差为△f=3mm。
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d、钢护筒纵轴线弯曲失高不大于护筒长的0.1%，并不得大于30cm。 2.5.3钢护筒沉放
钢护筒拟采用最大起重能力为300 t的起重船（或相近性能的起重船）作为起重设备，利用安装在定位船上的定位导向架整根沉放。
①施工工艺流程
钢护筒采用导向架定位导向，振动锤振动下沉。单根钢护筒沉放工艺流程如下： 导向架安装→定位船、起重船抛锚定位→护筒吊入导向架→测量校核→振动下沉。 ②振动锤选择
我局荷兰进口的S-280型液压冲击锤可满足钢管组合桩和部分钢管打入桩的施工，根据需要可以进口锤击能量更大的液压冲击锤，以满足大直径钢管打入桩的施工。
③钢护筒定位导向架
定位导向架采用钢桁结构，为大刚度悬臂式定位导向架，安装在起始平台上，导向架总高度10.0m，分为上下两层，甲板以上9.0m，甲板以下1.0m，侧面为开口结构，浮吊将钢护筒从开口处吊入导向架之后，利用工字钢封口。并且顶口限位能够向后滑移，以便将钢护筒沉放至设计标高。钢护筒导向架结构见下图。
2H型钢488x300400H型钢488x3004002513导向架立面图钢护筒导向架结构示意图（单位：cm）
④ 护筒沉放精度及保证措施
为确保桩基平面定位、桩身垂直度和高程控制精度，结合西岛钢圆筒振沉实时监控系统的成功经验，在我局自行开发研究的GPS打桩定位系统的基础上进行改进，提高定位精度，实现垂直度实时监控，确保直桩的垂直度控制在1/200以内。
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