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（4）不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
（5）在清孔后，应将孔口用泥土围档，并将孔口处杂物清理干净。清孔结束后，由质控人员进行自检，合格后约请监理检查验收，合格后方可进行下道工序的施工。
2.4.3沉淀层厚度测量
目前最常用的为测绳法。具体操作方法有多种： （1）同一种吊锤、同一种吊法，某两次测得孔深之差；
（2）量取钻具下到地面以下长度作为孔底深度（注：钻头长度一般取其2/3计算），测绳测得深度作为沉渣顶面深度，二者之差为沉渣厚度；
（3） “测针测饼法”：下放测针，测得深度作为孔底深度；下放测饼，测得深度作为沉渣顶面深度，二个数据之差为沉渣厚度；
（4）同一种吊锤，先轻轻下放，测得深度作为沉渣顶面深度，再抖动下放，测得深度作为孔底深度，二者之差为沉淀层厚度。
灌注水下混凝土前，孔底沉淀层厚度应符合表3-1的规定。
2.5 钢筋加工及安装
2.5.1钢筋进场、报验
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志。钢筋在运输过程中，避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，采用方木均匀垫高,钢筋最底面要与地面保持20～40cm,并加以苫盖。 2.5.2钢筋笼的加工
（1)根据设计，钢筋笼直径应符合设计尺寸，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好待用。由于切断待焊的主筋、箍筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止用错。
（2) 每节的长度不宜超过9米，也不宜短于5米，因为过长则吊起时易弯曲变形，过短则增加焊接时间，对成桩的质量不利；如果钢筋笼长度较长，需分段进行绑扎，分段过程当中，注意分段后钢筋笼长度，确保结构质量。
（3)在钢筋圈制作台上制作箍筋，焊接时搭接长度：单面焊不小于10d，双面焊
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不小于5d。
(4)钢筋的纵向焊接采用闪光对焊。
(5)将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
(6)将主筋按设计要求套入箍筋内并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎，同一截面内接头面积不得超过钢筋总数的1/3。
(7)箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上（如无特别要求，建议为200mm），用绑丝绑扎并间隔点焊固定。
(8)使用法兰接头导管时，最下面的一节钢筋笼底端应使主筋向外张开，以防导管挂钩导管造成钢筋笼上浮
(9)将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，放置时必须采用垫木将钢筋笼与地面隔离，堆高不得超过两层。
(10)钢筋笼保护层采用保护层钢筋（一般为Φ16螺纹钢筋，数量及间隔可参照设计图纸要求）。
(11)应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。 2.5.3钢筋安装
（1)根据钢筋笼长度及吊车吊升能力，判断钢筋笼制作是否分节进行。若决定分节进行施工，接头部位选在主筋加密段以下，相邻钢筋接头应错开不少于35d。将箍筋按设计间距绑扎，用吊线法判断上下节钢筋笼是否在同一直线上。 （2)起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点在钢筋笼上部箍筋与主筋焊接处，且吊点对称。
（3)钢筋笼设置2～4个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
（4)吊放钢筋笼应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制入孔。
（5)下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，以控制钢筋笼的桩顶标高及位置。 （6) 钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm、箍筋间距±20mm、骨架外径±10mm、骨架倾斜度±0.5%、骨架保护层厚度±20mm、骨架中心平面位置20mm、骨架顶端高箱±20mm，骨架底面高程±50mm。
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（7）钢筋笼在下笼过程中应从速，一般桩孔应在2~4个小时内完成。
2.6 声测管对接与安置
严格依照设计的要求，布置声测管。
声测管布置方式有等边三角形布置,也有四根布置（具体可参照设计图纸），为确保声测管的固牢不变形,施工中对钢筋加长,一直延伸到桩底。
在孔口焊接时，保证焊口质量，上下声测管要对正，保持声测管上下一致。
2.7 导管对接与吊放
导管入孔前计算好导管长度和数量，使用前对导管进行编号，同时在标号旁边增加该导管的长度（可用漆绘制）以便于观察和辨认。自孔底向上依次排序。预先分段拼装。连接时注意检查防水胶圈，如有损坏立即进行更换。
导管要做水压试验，压力不小于1MPa，并在施工中随时检查导管质量，保证安全和密闭。保持恒压10分钟，经对接口、管身检查无破损及漏水现象，即可认为导管的密封性合格。
导管入孔内的深度和实际深度必须做严格丈量，使导管口与孔底的距离能保持在0.25～0.4m左右。必须保证导管居中桩孔。导管使用后应立即冲洗干净，有序摆放。
在堆放导管时，须垫平放置，不得搭架摆设。在吊运导管时，不得超过5节连接一次性起吊。在连接导管时，须垫放橡皮垫并拧紧螺栓以免出现漏水现象。导管在使用后，应立即冲洗干净。
2.8 灌注混凝土
2.8.1混凝土配合比设计与报验
混凝土强度等级一般不低于C20，常采用C30的强度等级。混凝土中氯离子含量不得大于水泥用量的0.3%，最大碱含量不得大于3kg/m3。对沿海地区(包括有盐碱腐蚀性地下水地区)应配制防腐蚀混凝土。 2.8.2混凝土的制备与现场检测
（1）进行混凝土配合比确认及现场坍落度试验，建议混凝土坍落度为18~22cm，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。确
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认合格后方可使用，若不合格则立即退回原厂。
（2）混凝土需经试验人员及监理验收合格后,采用标准试模进行试块制作。 试块数量:每根桩基五组,每组三块。 2.8.3灌注混凝土
（1）首批入孔混凝土应计算好方量，防止出现真空。入孔必须保证埋管深度不少于1m。采用自由塞隔水，即充气球胆，充气球胆直径大小能自由通过导管即可。数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考公式(2-1)计算：
V??D(H1?H2)/4??dh1/4
22 (2-1)
式中：
VD──灌注首批混凝土所需数量(m)； ──桩孔直径(m)；
3
H1──桩孔底至导管底端间距，一般为0．4m； H2──导管初次埋置深度(m)；
d──导管内径(m)
h1──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，
导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力 图2-3 首批混凝土方量计算示意图 所需的高度(m)，即h1?Hw?w?c；
?c──混凝土拌和物的重度(取24kN/m)； ?w──井孔内水或泥浆的重度(kN/m)；
Hw──井孔内水或泥浆的深度(m)。
3
3
（2）在完成首浇后，灌注混凝土要从漏斗口边侧溜滑放导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
（3）当孔内混凝土接近钢筋笼底时，应保持埋管深度并放慢浇筑速度。当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
（4）随时对灌注混凝土面高度进行测量，准确把握灌注进尺，正确提升拆卸导
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管。导管埋深控制在2m～6m范围内。
（5）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
（6）灌注过程中特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。 （7)在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。 （8)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
（9）对变截面桩，应从最小截面的桩孔底部开始灌注，其技术要求与等截面桩相同。灌注至扩大截面处时，导管应提升至扩大截面下约2m，应稍加大混凝土灌注速度和混凝土的坍落度；当混凝土面高于扩大截面处3m后，应将导管提升至扩大截面处以上lm，继续灌注至桩顶。
三 质量控制措施
3.1 成孔质量保证措施
3.1.1成孔检验项目与方法
孔深采用专用测绳进行测量，测绳使用前，用钢尺进行量测，确保测绳尺寸准确，孔径、孔形和倾斜度采用专用仪器测定，当缺乏专用仪器时，可自行制作简易的钢筋检孔器吊入钻孔内直接检测桩径。成孔质量要求如表3-1所示：
表3-1 钻孔成孔质量标准
项 目 孔的中心位置（mm） 孔径（mm） 倾斜度 孔深 沉淀厚度（mm） 允许偏差 群桩：100；单排桩：50 不小于设计桩径 小于1% 摩擦桩：不小于设计规定 摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm 12