临海高等级公路桥梁工程施工技术指导意见 钻孔灌注桩
清孔后泥浆标准 相对密度：1.03～1.10； 粘度：17～20pa·s； 含砂率：＜2%；胶体率：＞98% 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。
3.1.2成孔质量控制措施 3.1.2.1成孔技术
针对流塑状淤泥质土层，钻孔灌注桩施工多采用正循环钻进成孔技术，但该钻孔工艺泥浆上返速度慢、排渣能力差、工效低。因此，结合地质条件、钻孔灌注桩设计、工期等综合要求，可以考虑采用排渣性能好、速度快的反循环钻孔工艺。
（1）钻压
在钻机钻进时，必须维持一定钻压， 以保证钻头的钻进，同时可以使侧壁土体更加密实，有利于提高侧壁的直立性。
根据钻头直径确定钻压，可参照式3-1计算
P=k.q.D (3-1) 式中：
P——钻头总压力(N)； q——比压(N／cm)； D——钻头直径(cm)；
k——钻头刀具覆盖系数，一般取1．2~1．5。 其中钻头比压根据土层进行确定，见表3-2。
表3-2 土层、岩层常用比压值 岩层 砂层 砂土层 黏土 一般风化砂页岩 微风化砂页岩 单向抗压强度/（N.cm-2） 300 500 1000 3000 4000 比压值q/（N.cm-2） 100 200 400 1000 1300 通常情况下，在施工Φ1000直径灌注桩时，钻压取13.3 kN；在施工Φ800灌注桩时，钻压取10．6 kN。
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（2）钻速
通常情况下，在施工Φ1 000直径时，钻速取值范围定在15~38 r／min，同样在进行Φ800直径的灌注桩施工时，钻速取值范围为18~42 r／min。
对于淤泥流态土层中，为防止钻速过快导致带动泥浆冲塌护壁进而导致塌孔，钻速可取值18~20r／min。 3.1.2.2防止坍孔的质量控制
在钻孔过程中，如果钻孔内水位突然下降，孔中冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等，就显示已坍孔。坍孔的预防和处理措施如下：
(1)在松散粉砂土中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；
(2)根据不同地质，调整泥浆比重，确保泥浆比重，确保泥浆具有足够的稠度确保孔内外水位差，维护孔壁稳定；
(3)清孔时应设指定专人负责补水，保证钻孔内必要的水头高度；
(4)发生孔口坍塌时，可用深埋护筒法，将护筒周围土夯填密实，再重新钻孔； (5)若孔内坍塌较为严重时，判明坍塌位置，回填砂和粘土混合物到坍孔处以上1~2m。如坍孔特别严重时，应全部回填，待回填物沉积密实后在进行钻进。 3.1.2.3 护壁泥浆的质量控制
根据流塑状淤泥质土层地质特点，钻进过程中护壁泥浆主要指标可采取： （1)泥浆相对密度：1.25~1.33，在流塑状土层时要尽可能取高值，并在现场用泥浆比重仪测定泥浆的相对密度；
（2)泥浆黏度：22~32 Pa·S，同样该指标在流塑状土层时取高值，现场用泥浆稠度仪测定泥浆的黏度。
3.2 钢筋笼质量保证措施
3.2.1基本要求
（1)钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
（2)冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面无裂皮和油污。
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（3)受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量符合施工技术规范要求。
（4)受力钢筋平直，表面不得有裂纹及其它损伤。 3.2.2外观鉴定
（1)钢筋表面无铁锈及焊渣。
（2)钢筋的制作与连接按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）执行。
3.3混凝土质量监控
（1）桩身混凝土抗压强度应符合设计规定，每桩试件组数为5组。
（2）一般选有代表性的桩用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐根进行检测，设计有规定时或对桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
（3）灌注桩逐桩进行无破损检测，检测方法采用超声波检测法，检测任务委托有资质并经业主、监理认可的检测单位进行检测。
四 其它常见问题及防范措施
钻孔灌注桩是民用和工业建筑广泛应用的一种基础形式，具有适应性强、施工操作简单、设备投入少等优点。但是由于钻孔灌注桩的施工大部分是在地面以下进行，其施工过程无法直接观察，成桩后也不能进行直接开挖验收，它又是最容易出现质量问题的一种基础形式。分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的事
故，进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程安全的重要措施。
以下列举了钻孔灌注桩施工过程中常见的一些质量问题及其成因，并提出了相应的防范措施，旨在为施工工程提供借鉴。
4.1钻孔偏斜
针对这种问题，应采取的相应处理措施为：
(1)安装钻机时要使转盘，底座水平，起重滑轮轮轴固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
(2)由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制
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钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
(3)钻杆、接头应逐个检查，及时调整。主动钻杆弯曲，用千斤顶及时调直。 (4)在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
(5)在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使孔正直。偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。
4.2缩颈
缩颈是钻孔灌注桩最常见的质量问题，主要由于桩周土体在桩体浇注过程中产生的膨胀造成。针对这种情况，应采取：
① 经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。
② 在软土中钻进应增加泥浆稠度，降低失水量，适当加大水头。 ③ 成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥
皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。
④ 可在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作
用。另外，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4.3钢筋笼上浮
在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮，其原因及相应对策如下： ①套管底部内壁黏附砂浆或土粒，由于管的变形，使内壁产生凹凸不平，在拔出套管时，将钢筋笼带上来。此时，应注意在成孔前，必须首先检查最下部的套管内壁，当堆积大量粘着物时，一定要及时清理。如确认有变形，必须进行修补，待成孔结束时，可用张大锤式抓斗，使其反复升降几次，以敲掉残余在管内壁上的土砂，确保孔底水平。
②当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁与箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢筋上浮现象，出现这种问题处理的方法是，使箍筋与套管内壁之间的间隙要大于粗骨料的最大尺寸的2倍。
③钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，套管倾斜等，使得钢筋与套管内壁的接触过于紧密时，也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时，应注意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输工程中的碰
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撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向准确度等，不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部，在贯入套管时，必须注意汽锤制度。 ④由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。
⑤钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升。
钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5-2.0m。
⑥除此之外，在浇筑混凝土之前，一定要将套管稍稍往上提一点，以确认钢筋笼是否存在上浮现象。
4.4桩底沉渣量过多
清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能的使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土与岩基结合完好，提高桩基的承载力。施工中发生桩底沉渣的主要原因及处理的措施如下：
①桩底的沉渣过多主要由于施工中违犯操作规定，清孔不干净或未进行二次清孔造成的；施工中应保证灌注桩成孔后，钻头提高孔底10~20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟，然后将锤式抓斗慢慢放入孔底，抓出孔底的沉渣。
②当使用的泥浆比重过小或泥浆注入量不足时，桩底的沉渣浮起困难，沉渣将堆积在桩底，影响桩与地基的结合。工程中需采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不能用清水进行置换。
③钢筋笼吊放过程中，如果钢筋笼的轴向位置未对准孔位，将会发生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土会坍落在桩底；因此，钢筋笼吊放时，务使钢筋笼的中心
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