1． 精度要求高、工序控制严格
精度高体现在位臵、几何尺寸、时间、温度等方面，譬如：现浇梁的顶面平整度控制4m/8mm；底座板高程精度±5mm，轨道板粗定位≤10mm，轨道板精确定位控制在≤0.2mm；CA砂浆从搅拌成品到提升上桥，最终到灌注入板缝控制在30分钟内；底座混凝土基本浇筑段必须在一天内完成等。
2． 大量使用非标设备及工装，对操作要求提高。
为满足Ⅱ型轨道板的生产及施工，必须配臵专用非标设备和工装。设备工装与系统技术密不可分，突破了传统施工中对机具的使用要求。这些非标设备包括轨道板生产中的模板、布料系统、磨床；现场铺设所需的沥青水泥砂浆搅拌设备、轨道板精调系统；以及大量使用专用工具。专业化的设计增加了设备工装采购、加工和使用难度。
3． 新材料的广泛使用
Ⅱ型板式技术大量使用了新材料，需要与材料供应商共同研制和开发。譬如用于轨道板生产的高标号早强水泥、预应力钢筋，用于现场铺设的硬泡沫板、两布一膜、沥青水泥砂浆中的干粉材料和乳化沥青等。伴随着新材料的使用，必然提出一些新检测方法和检测标准。
四、 主要施工工艺法
1． 轨道板生产制造工艺
1.1 轨道板生产制造流程图
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原材料、配件进场及检验 普通钢筋 预应力钢筋 模板安装检测 模板清理及喷脱模剂∮5定位预应力筋塑料套管 水泥 砂 石 外加剂 预制下层钢筋网片 钢筋加工 绝缘合格 计量 安装下层钢筋网片 ∮10预应力筋入模 预应力筋初张拉20% 搅拌 运输砼 安装纵向隔板及塑料套管 预制上层钢筋网片 预应力筋终张拉100% 绝缘合格 安装上层钢筋网片 及橡胶端模 入模后网片绝缘检测合格 砼灌注振动成型、刮平、刷毛、安装S2钢板 初凝后吊起侧模、清理 覆盖养护膜、养护16h 试件制作 水池同温条件养护 放松预应力 切割预应力筋、博格板脱模 车间静放24小时 运至存板场存放28天 R≥48Mpa 28天后R≥55Mpa 翻转轨道板 切割外露预应力筋 打磨并编号 安装扣件 合格 运至铺筑现场 运至存板场
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1.2 板厂概况
整个制板场占地面积为80000m2，其中生产车间占地11089m2，全场分厂车间内作业的钢筋加工区、毛坯板预制区、成品板打磨装配区和厂房外的存板区、混凝土拌和站、辅助工区等6个工区。
生产车间依据博格板生产工艺流程、工序顺序和物流方便布臵设计。按钢筋原材料进入至预制轨道板出车间的顺序方向，以三条毛坯板生产线为主轴，横向成三跨结构，主厂房设三条预制生产线，全长288米。车间整体结构采用钢框架结构。
板场设备的制作安装是按照博格公司工艺设计进行制作加工安装的，分直接引进、国内研发制造加工、以及利用国产设备三种情况，共33种，64台套。其中主要设备有：HZS150型混凝土搅拌站1座、混凝土布料机1台、LDA5T电动单梁桥式起重机2台、LH16T电动双梁桥式起重机3台、LH（8+8）T16t电动双梁桥式起重机1台、预应力工装（含张拉台、卡具、液压泵）3套、GDB-VG-K25T/4真空吸盘吊具2台、提升力100KN轨道板翻转机1台、混凝土轨道板打磨机1台、OGFD-6.3空气压缩机1台、MG32/5-50.4龙门吊2台、DNA03数字水准仪1台、TCA1800高精度全站仪1台。
板场设计生产能力为，主厂房投入三条毛坯板生产线，每条生产线设臵27套模具，24小时最大毛坯板生产量81块。投入轨道板打磨用磨床及其配套设备一套，24小时正常可打磨成品板80-100块。
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板厂的布臵与设计体现以下两个特点：
a) 整套工艺较多使用了计算机数控操作、机械化、机电一体化作业，自动化程度很高，实现了工程的高科技施工。
b) 整个制作、加工过程工序衔接合理，物流组织与工艺配套。
1.3 重难点工程介绍 1.3.1 模具制作与安装
模具制作及安装是建厂过程中工艺难点。模具加工精度要求高，平面精度±0.5mm，承轨道模具尺寸精度±0.3mm。模具分标准板、小半径曲线板、补偿板和特殊板。标准板模具设计长6.45m、宽2.55m，由地脚螺栓及支撑钢板、缓冲橡胶块、支架、面板、承轨台、纵向隔模、橡胶端模以及辅助部件组成。
小半径曲线板模具分600-1500m和350-600m两种半径的曲线模具。由于左右线排水坡方向相反，承轨台在左右线也位臵相反，曲线模具又分内外线两种。特殊模具总长12.5m，专门制造补偿板使用，通过横向端模板的位臵变化可调节适应补偿板的不同长度。
模○具○安○装首先采用莱卡○
DNA03数字水准仪测出张拉台
座两端张拉横梁上张拉钢丝钳口的高程，并求出两端的高程平均值，要求张拉池两端张拉横梁的高度应处于同一水平，最大允许相差±1mm，全局布臵模板，要求模板V型槽口中线与Φ5钢筋张拉槽口中心Φ5钢筋张拉槽口中心对齐，其精度要求达到 ±1mm。用数字水准仪测量承轨台高程在同一水平面上，误差范围
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±0.3mm。
1.3.2 钢筋加工及绝缘检测
轨道板内钢筋由∮10mm、∮5mm预应力丝、∮20mm精扎螺纹钢筋及上下两层钢筋网片组成。钢筋间纵横节点用绝缘卡连接，或用热缩管隔离。
钢筋网片入模安装顺序为：∮5mm 预应力丝入槽——下层钢筋网片安放——∮10mm预应力丝入模——初张拉（20%）——纵向隔模安装——终张拉（100%）——上层钢筋网片安装的顺序进行。钢筋网片加工完和入模后均要进行绝缘检测。
轨道板采用整体横向张拉工艺，用大吨位张拉横梁，同
时张拉60根预应力丝，张拉力达470吨。预应力钢筋张拉采
取双向双控方法，分两个过程：先张拉到理论拉力的约20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟，在此期间安装纵向模板；再张拉到理论拉力的100%，并放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后停止全部预加应力设备。要求张拉过程同端千斤顶位移差不大于2mm，两端千斤顶位移差不大于4mm。张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%。单根实际张拉力与理论张拉力误差不大于15%。
1.3.3 轨道板混凝土材料选定及其灌注工艺
砼材料选择上与国内指标差别较大的项目主要为水泥，其中水泥比表面积与早期强度要求与国内有较大差异,其中水泥比表面积指标要求为：500~600 m2/㎏。早期强度要求为：标准胶砂抗压强度要求2天达到＞38 Mpa。
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