2．2我国吨钢能耗与先进产钢国的比较
2005年，我国大中型钢铁企业的吨钢可比能耗是714 tce／t钢(电的折标系数取0．404 kgce／kWh)。进入21世纪，国际钢铁协会曾报告其会员单位的吨钢综合能耗2004年为19．1 GJ(折合652 kgce／t钢)[2]。最近几年，受环境保护、产品深加工以及电炉钢比下降等增能因素的影响，这些国家的吨钢能耗都有不同程度的回升。表l为2005年我国大中型钢铁企业吨钢可比能耗数据与先进产钢国家的对照表，其中国外吨钢能耗为550 kgce／t钢，平均电炉钢比取0．30[3]。若不考虑国内外轧钢系统在加工深度、工序能耗和成材率等方面的差异，现阶段我国大中型钢铁企业的吨钢可比能耗至少要比先进产钢国家高出9．9％，
即64 kgce／t钢；若考虑两者的差异并取我国轧钢工序与国外相同的水平，则我国吨钢可比能耗要比先进产钢国高达17．2％，即112 kgce／t钢。其中：①因钢比系数(生产结构)落后，使我国吨钢能耗高出国外55．1 kgce／t钢，主要原因有我国的铁钢比高、矿钢比高、而电炉钢比低，折合每吨钢我国的铁水消耗量要比先进产钢国家高出130kg，铁矿石消耗量高出294㎏，电炉钢比却低14．2个百分点；②因工序能耗和“其它”环节能耗高，使我国吨钢能耗高出外国56．9 kgce／t钢，主要原因有：转炉、电炉工序能耗高出国外20．5 kgce／t钢(折合吨钢转炉、电炉工序能耗高出13．3kgce／t钢)；烧结和球团工序能耗高出8．0 kgce／t矿(折合吨钢烧结、球团工序能耗高出8．3 kgce／t钢)；高炉炼铁工序能耗低7．0 kgce／t铁(折合吨钢高炉工序能耗低5．1 kgce／t钢)；“其它”环节由于装备、技术和管理落后，折合每吨钢高出国外能耗40．4 kgce。 3 未来节能对策及关键技术研究
总而言之，现阶段我国重点钢铁联合企业跻身于世界钢铁强国行列的最大障碍，不是生产工艺、装备和产品不先进，而是能源消耗和环境质量尚不能满足钢铁强国之要求。钢铁工业是典型的流程制造业，上系天然资源(矿产、能源、水)，下系自然环境(固、液、
气体废弃物)，对全社会资源、能源、环境的影响举足轻重。所以，钢铁企业作为循环经济产业链条的重要成员，理应具备三大功能H]：钢铁产品制造功能、能源高效转换功能、废弃物消纳处理功能。在这方面做得最好的是日本钢铁界，我国钢铁企业必须虚心向其学习，把节能
减排作为我国建设强大钢铁工业和走新型工业化道路的优先切人点。
3．1 未来钢铁企业的节能方向与途径
为了节能，必须既要节约能源又要节约非能源；既要研究钢铁生产流程和它的表现形式——物质流，又要研究能源转换过程及其表现形式——能量流和能量流网络。只有整个钢铁企业的物质流和能量流都能实现连续化、紧凑化和高效化，才会收到良好的节能效果。我国钢铁企业节能必须沿着以下四个方向展开：
(1)降低各生产工序原料、溶剂料、零部件和耐火材料等非能源物质的单耗及其载能量。各生产工序一定要重视本工序的原料消耗，尤其是主要原料——铁水、烧结矿的消耗，这是节能工作的基础。对于钢铁企业而言，铁钢比是影响吨钢能耗的一个重要因素。铁钢比高(即电炉钢比低)的企业，吨钢能耗一定高。然而，降低铁钢比(即增加电炉钢比例)不是企业自身所能决定的，它与社会上存储的废钢资源有关。有理论研究表明[5]，一个国家废钢资源是否充足，不仅取决于这个国家的折旧废钢与加工废钢的总量，而且还与这个国家的钢产量及其变化程度密切相关。在钢产量持续高速增长的情况下，废钢资源十分短缺，价格亦较高。一些企业试图扩大电炉钢比例，不是明智之举。相反，实施精料方针，提高烧结矿和球团矿品位，才是降低原料消耗的有效途径。
(2)提高能源系统生产、转换、加工等环节的能源转换效率，是钢铁企业节能的重点。能源高效转换是钢铁联合企业的三大功能之一，本应发挥得很好。相反，它却成了现阶段我国钢铁企业与国际先进水平的主要差距之一。原因是焦炭、电力、蒸汽、氧气、鼓风等二次能源在生产、加工、运输过程中的能耗过高，耗损或放散严重。今后，必须加强对钢铁联合企业“能量流”运行规律的研究和“能量流网络”的建设，通过转换、改制、优化、缓冲、调控等手段，提高能源系统转换效率，使能量耗散最少。
(3)降低各生产环节燃料、电力、氧气、蒸汽和工业水等能源动力的单耗及其载能量，是钢铁企业节能的重要方向。当前的问题是一些生产环节的燃料和动力消耗过高，与国外先进水平相比，差距很大。不设法降低这些能源介质的单耗，吨钢能耗是降不下来的。
(4)回收生产过程中散失的各种余热、余能和废弃物等。调查研究结果表明∞0，我国钢铁企业余热资源的回收利用率，落后国外近20个百分点。今后，要更多地依靠技术进步，深入研究余热余能资源的回收利用理论、技术和装备，将以往余热资源的单一间接回收方式改变为间接和直接联合回收；将单纯的热回收改变为热电联产。 3．2若干关键共性节能技术研究 (1)能量流网络技术
在研究钢铁企业节能问题时，不能只停留在有关物料平衡和能量平衡的基础上，还要进一步建立起动态的能量输入一输出、能量流和“能量流网络”的概念。将钢铁联合企业抽象为铁素物质流的输入一输出过程、能量流的输入一输出过程，以及铁素流一能量流相互作用过程，有利于剖析物质流、能量流在钢铁生产过程中的动态行为，提高能源系统的转换效率，为钢铁企业进一步节能减排寻求新的突破口。能源系统网络化，是以信息化改造传统产业的需要，是研究钢铁联合企业能源高效转换、储存、分配、使用、回收、缓冲和优化调控的重要方法。 (2)余热余能资源的回收利用技术
据调查统计，目前我国生产lt钢产生的余热资源量平均为8．44 GJ／t钢。其中，产品或中间产品显热为3．35 GJ／t钢，占余热资源总量的39％；渣显热为0．74 GJ／t钢，占9％；废(烟)气显热为3．10 GJ／t钢，占37％；冷却水显热约为1．24 GJ／t钢，占15％。2005年，我国钢铁工业余热资源的平均回收率只有25．8％。其中，以回收高温余热居多，回收率为44．4％；其次是中温余热，回收率为30．2％；低温余热回收率还不足1％。随着钢
铁工业生产流程的逐步优化和工序能耗的不断降低，科学地回收利用各生产工序产生的余热余能资源，是未来钢铁工业节能的主攻方向。今后，要以热力学第一、第二两大定