QB-W-013-2008
6.25. 热失控敏感性试验
6.25.1 经GB/T 19638.2—2005《固定型阀控密封式铅酸蓄电池》7.17试验 10h率容量试验达到额定容量值的蓄电池完全充电后在20℃~25℃的环境中以2.45V±0.01V/单体的恒定电压（不限流）连续充电144h。
6.25.2 充电过程中每隔24h测记一次浮充电流值和蓄电池表面温度值（测量点在端子部位）。
6.25.3 计算浮充电流在任一24h之内的增长率△I和充电初始温度与充电结束时温度的温升值△t；当△I大于50%（例如由200mA增大到300mA）和△t大于25℃时，则认为蓄电池存在热失控的条件。 6.26. 低温敏感性试验
6.26.1 按GB/T 19638.2—2005《固定型阀控密封式铅酸蓄电池》7.17试验 10h率容量试验到额定容量值的蓄电池完全充电在20℃~25℃的环境中以I10 电流放电至单体蓄电池平均电压为1.80V时终止，将所得到的实际容量修正至Ca（25℃），蓄电池不经再充电置于—10℃±2℃的冷冻机（室）中静置72h。
6.26.2 72h后将蓄电池从冷冻机（室）内取出在室温下开路静置24h，然后在20℃～25℃环境中以Uflo 电压（限流2.0I10）连续充电168h。
6.26.3 蓄电池按GB/T 19638.2—2005《固定型阀控密封式铅酸蓄电池》7.17试验进行10h率容量试验，将所得的实测容量修正至Ca（25℃）。 6.27. 电导（内阻）的测试
a) 通过上述试验合格产品，在环境温度25℃±5℃时，完全充电的蓄电池进入浮充状态24h后,采用电导（内阻）仪进行测试。
b) 同组电池的电导（内阻）应具有良好的一致性，最大偏差满足5.25要求。偏差值计算方法如下：
Δ=（γ-γΔ——单体电池偏差值。 γ——单体电池电导（内阻）值。 γ
ave
ave
）/γ
ave
——一组电池的电导（内阻）平均值。
c) 蓄电池电导（内阻）测试间隔每俩个月一次。
6.28. 信息与警告标记的存在与耐久性试验
6.28.1 对标记的存在进行目测检查。
6.28.2 完全充电的蓄电池擦净表面在室温下用下述试剂进行标记耐久性试验：
a） 用浸有水的软布擦拭标签和标记15s，再用浸有汽油的软布擦拭15s，然后用目力
检查。
b） 用浸有碳酸钠（Na2CO3）或碳酸氢钠（NaHCO3）饱和水溶液的软布擦拭标签和
16
QB-W-013-2008
标记15s，在空气中凉干，然后目力检查。 c） 用浸有密度为1.300g/cm（25℃）硫酸溶液的软布擦拭标签和标记15s，用水冲洗，
在空气中凉干，然后目力检查。
6.28.3 记录图示、图片标签和标记应用试剂前后状态。
7. 检验规则
7.1. 检验分类
检验分出厂检验和型式试验 7.2. 出厂检验
出厂检验分全检和抽检两种方式；任选一种。 7.2.1 全检
检验应按表3中检验项目进行逐只检验 7.2.2 抽检
按GB/T 2828-87表2中一般检查水平I，抽样方案按GB/T 2829-87表3即正常检查，一次抽样方案产品质量以不合格数表示，产品的不合格判定分B和C两类。
合格质量水平AQL值B类为1.5; C类为15。根据产品批量及AQL值在GB/T 2828-87表3中查出抽样所需样本量及合格与不合格判定数。检验项目按本标准表3中抽检项目要求进行。
表 3 检验项目对照表 序号 1 构 外 2 观 3 4 5 6 7 检 验 项 目 结 极 性 标志与代号 外形尺寸 污 迹 变 形 裂 纹 漏 液 阻燃性能 气 密 性 重 量 容 量 大电流放电 不合格类别 B类 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ C类 ○ ○ ○ ○ 出厂检验 全检 √ √ √ √ √ √ √ √* 抽检 √ √ √ √ √ √ √ √ √* 型式 试验 √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 5.5 5.6 5.7 5.8 5.9 17
试验方法 要 求 5.3 6.3 6.3 5.4 QB-W-013-2008
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 容量保存率 密封反应效率 防酸雾性能 安 全 阀 耐过充能力 端电压 均衡性 开 路 浮 充 ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ 6.9 6.10 6.11 6.12 6.13 6.15 6.16 6.17 6.18 6.19 5.10 5.11 5.12 5.13 5.14 5.16 5.17 5.18 5.19 5.20 电池间连接电压降 防爆性能 封口剂性能 寿命试验 *为工序间检验 7.3. 型式试验
7.3.1 型式试验一般1～2年进行一次，有下列情况之一时应进行检验
a. 新产品
b. 产品结构、工艺配方或原材料作重大变更时 c. 转厂试制的产品
d. 批量生产的产品进行的定期抽样检验 e. 用户提出要求时
7.3.2 型式试验样品应在交收检验的产品中随机抽取，母体不少于48只，试验按GB/T 2829-87表1进行。其数量2V为8只；6V、12V为6只，抽样采用判别水平Ⅰ的一次抽样方案，产品质量以不合格数表示，不合格质量水平(RQL)应符合表4规定。
表 4 不合格质量水平（RQL） 不 合 格 分 类 2V RQL及判定数值 12(8；0，1) B 类 6V、12V 15(6；0，1) 2V 40(8；2，3) C 类 6V、12V 50(6；2，3) 8. 标志、包装、运输及贮存
8.1. 标志
8.1.1 蓄电池应有下列标志:
18
QB-W-013-2008
a. 制造厂名、商标 b. 产品名称、型号 c. 极性符号、电压 d. 蓄电池编号 e. 生产时间、地点 f. 标称电导值（内阻值） 8.1.2 包装箱外应有下列标志
a. 产品名称、型号、数量 b. 制造厂家、厂址及厂家咨询电话 c. 每箱净重及毛重 d. 出厂日期 e. 包装贮运图示标志 f. 移动供货标识。 8.2. 包装
8.2.1 蓄电池的包装应符合铅酸蓄电池包装技术条件中的规定。 8.2.2 随同产品出厂应包含下列文件
a. 产品合格证
b. 产品使用手册（电导、内阻） c. 产品安装示意图 d. 产品装箱配件清单 8.3. 运输
8.3.1 在运输过程中, 产品不得受剧烈冲击和曝晒、雨淋、不得倒置。8.3.2 在装卸过程中，产品应轻搬轻放，严防摔掷、滚翻、重压。 8.4. 贮存
8.4.1 产品贮存应符合下列条件
a． 应放在5℃～40℃干燥、通风、清洁的仓库内； b． 应不受阳光直射，离热源不小于2m； c． 应避免与有毒气体、有机溶剂接触； d. 不得倒置及受撞击。
19
QB-W-013-2008
8.4.2 按照本标准运输、贮存，从制造之日起，允许贮存3个月（25℃下），贮存后蓄电池在使用前应按制造厂家要求方法补充电。
9. 电池组质量评测
9.1. 附件工艺
9.1.1 电池柜（架）应满足YD5096-2005《通信用电源设备抗地震性能检测规范》及YD5059-2005《电信设备安装抗震设计规范》抗震烈度设防8度及以上要求；电池柜外壳防护等级参照GB/T 14048.1-2000《低压开关设备和控制设备 总则》附录C：IP代码，室内使用应达到IP23，室外使用时其等级最少达到IP55。 9.1.2 电池连接构件截面应满足5.20规定。 9.2. 单组蓄电池劣化度
保修期内单组蓄电池劣化度2V系列不大于20%；6V以上系列不大于25%。 蓄电池劣化定义：出现下列现象，影响蓄电池性能，对供电安全构成威胁。 （1） 壳体鼓胀、出现裂痕。
（2） 极柱泛酸、漏液严重，在极柱周围有酸化、锈蚀现象。 （3） 蓄电池容量低于80%。
（4） 蓄电池电导（内阻）偏离出厂值的40%以上。
（5） 以10h率进行放电，放出蓄电池额定容量的40%后，全组蓄电池的电压差值2V系列不大于40mV，6V系列不大于60mV，12V系列不大于80mV。
9.3. 到货抽检合格率
电池抽检量占总供货量20~30%，抽检合格率应达100%。抽检标准参照中国移动企业标准《中国移动通信蓄电池企业标准》及《中国移动通信蓄电池维护管理规定》执行。抽检项目可根据实际情况有所调整。
20