设计计算内容 备注 二、型腔数目确定与分型面设计 (1)、型腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n ，即 n?F?pA2 pA1式中 F——注射机额定锁模力（N） P——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa） A1、A2——分别为单个塑件和浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产中如果交货允许，我们根据上述公式估算，采用一模一腔。 2.2、分型面的设计 分型面位置选择的总体原则，是能保证塑件的质量、便于塑件脱模及简化模具的结构，分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择。 a) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。 b) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。 c) 保证塑件的精度要求。 d) 满足塑件的外观质量要求。 e) 便于模具加工制造。 f) 对成型面积的影响。 g) 对排气效果的影响。 h) 对侧向抽芯的影响。 综上所述，该制品的分型面选择如图2.1：
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设计计算内容 备注 图2-1 图2.1分型面 三、浇注系统设计 浇注系统：塑料熔体从注塑机喷嘴出来后，到达模腔之前在模具中流经的通道。 组成：主流道、分流道、浇口、冷料穴。 作用：将熔体平稳地引入型腔，使之充满型腔内各个角落，在熔体填充和凝固过程中，能充分地将压力传递到行腔的各个部位，获得组织致密、外形清晰、尺寸稳定的塑件。 浇注系统的设计原则： 1.确保塑料充满整个型腔 2.保证塑料熔体流动平稳 3.应尽量减短流程 4.流道表壁的粗糙度要低 5.防止制品变形和翘曲 6.防止型芯变形和嵌件位移 7.去除浇口应尽量方便，且不影响制品质量 8.合理设计冷却穴 (1)浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。由于该模具是一模一腔，且制品底部不影响外观和使用情况，为使模具尽可能的简单固采用直接浇口。
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设计计算内容 确定浇口位置通常要考虑以下几项原则 1、尽量缩短流动距离。 2、浇口应开设在塑件壁厚最大处。 3、必须尽量减少熔接痕。 4、应有利于型腔中气体排出。 5、考虑分子定向影响。 6、避免产生喷射和蠕动。 7、浇口处避免弯曲和受冲击载荷。 8、注意对外观质量的影响。 根据以上原则浇口位置如图3.1 备注 图3.1浇口位置 （2）主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，可看作是喷嘴的通道在模具中的延续，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。 根据《简明塑料模具实用手册》查得XS-ZY-125型注射机喷嘴的有关尺寸为： 喷嘴前端孔直径为 Φ4mm； 喷嘴前端球面半径为 12mm； 主流道设计要点： a) 主流道设计成圆锥形，其锥角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.4μm，且加工时应沿道轴向抛光。 - 13 -
设计计算内容 b) 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的喷嘴球半径R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。 c) 主流道末端呈圆无须过渡，圆角半径r=1~3mm。 d) 主流道长度L以小于60mm为佳，最长不宜超过95mm。 e) 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上；其材料常用T8A，热处理淬火后硬度53~57HRC。 根据模具实际情况，主流道直接用主流道衬套代替，其样式如图3.2： 备注 图3.2主流道衬套 （3）主流道衬套的固定 主流道衬套用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ120mm。如图3.3： 图3.3主流道衬套固定
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设计计算内容 备注 四、成型零件的设计 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。 设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。 （1）成型零件的结构设计 1、凹模结构设计 凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点： 对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。 模具型腔如图（6）：
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