2.2 生产工序
（1）粉碎 注意粉碎过程带来的不良作用，如晶形的转变、热分解、粘附于团聚的增大、在粉末表面吸附的空气对润湿性的影响、粉尘飞扬、爆炸等。 （2）筛分 医药工业中常用筛分要点是将欲分离的物料 放在筛网上，采用几种方法使粒子运动，并与筛网面接触，小于筛孔的粒子漏到筛下，振动筛是常用的筛。
（3）配料混合 大批生产时多采用搅拌或容器旋转方式，以产生物料的整体和局部的移动而实现均匀混合的目的。另外，还要注意称量时的扬尘问题。 （4）制粒 制得的颗粒应具有良好的流动性和可压缩性，并具有适宜的机械强度，能经受住装卸与混合操作的破坏。注意制粒时必须按照规定将原辅料混合均匀，制粒可以改善药物流动性，减少粉尘飞扬；要注意不同药物制粒时的湿度选择；流化床制粒时要注意防爆。要注意整粒机必须有除尘装置；特殊品种如激素类药物的操作人员要有隔离防护措施。
（5）干燥 干燥时温度的升高不会引起药物的降解或发生氧化反应等；在干燥过程中保证异物不得进入药品中；加热空气干燥时，热空气中可能携带灰尘与微生物等；再者是干燥设备中不能积存物料或其他杂质；采用流化床干燥时注意排气的交叉污染，排气要经过除尘过滤。
干燥的温度一般在40-60°C，个别对热稳定的药物可适当放宽至70-80°C，甚至可提高到80-100°C。干燥程度一般为3%左右。
（6）整理与混合 一般采用过筛的方法进行整粒，所用的筛孔比制粒时的筛孔稍小一些。
（7）胶囊填充 要注意颗粒扩散互溶除尘问题，局部要保持相对负压。 （8）胶囊抛光 经胶囊抛光机去除胶囊外壁粘连的药粉。
（9）包装与贮存 由于受热、光照、受潮、发霉等原因，仍可能使某些胶囊剂发生有效成分的降解，以致影响胶囊剂的实际含量。 注意包装间的排热问题。 （10）清场 有更换批号、品种、规格的要求时，每次更换前要对原生产车间进行卫生清场和有关设备的拆洗灭菌。
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2.3 工艺流程
从仓库来的原辅料、内包材料运至脱外包室，脱去外包装或将外包装清洁后经气闸进入洁净区，原辅料进入贮料室、内包材料进入内包材间贮存。须粉碎的原辅料在粉碎室内经粉碎机粉碎，旋转筛过筛，按处方量称取各种原辅料，加入到湿法混合制粒机, 同时加入经制浆锅制得的粘合剂制成湿颗粒，湿颗粒经一步制粒机得颗粒，经快速整粒机整粒，颗粒投入混合机，加润滑剂总混，然后存入中间站。颗粒检验合格后送全自动胶囊填充机填充，填充完后使用抛光设备清除药粉并对胶囊进行抛光处理，使胶囊光洁、透亮，然后使用铝塑包装机进行铝塑包装，再传送至外包室，人工装盒，装箱，打包完成外包，硬胶囊剂生产即完成，成品送至仓库待检区。硬胶囊剂的制备工艺流程如附件1所示。
图2-1 硬胶囊剂的制备工艺流程
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第3章 物料衡算
3.1药物颗粒质量计算
物料衡算基准：年产胶囊剂5亿粒，年生产工作日300天；2班/天、每班8小时；片重按0.5 g/粒计；10粒/板×2板/小盒，20小盒/中盒，200小盒/箱 1）每小时制粒量：5?10?300?2?8?0.5?10 每分钟制粒量：52.0834×0.5?10?38?3= 52.0834 kg
÷60 = 17333粒
2）外包时物料质量：52.0834×(1+0.5％)= 52.3438 kg 3）铝塑包装时物料质量：52.3438 ×(1+1％）=52.8673 kg 4）抛光时物料质量：52.8673×(1+1％）=53.3960 kg 5）填充时物料质量: 53.3960×(1+1％)=53.9300 kg 6）整粒时物料质量：27.67×（1+2％）=28.2234 kg 7）干燥后物料质量：28.2234×（1+2％)=28.7879 kg 8）制粒时物料质量：28.7879×(1+2％)=29.3637 kg 9）筛分时物料质量：29.3637×（1+1％）=29.6574 kg 10）粉碎时物料质量：29.6574 ×（1+1％）=29.9540 kg
3.2包装材料的计算
81）理论每小时所需的纸箱:5?10?300?2?8?10?2?200=26个
实际每小时所需的纸箱：26×1.01=26.26个≈ 27个
2）理论每小时所需空心胶囊壳：26×1.01= 26.26 kg 实际每小时所需空心胶囊壳：26.26×(1+5％)= 27.573 kg 3）理论每小时所需PVC：26×2.02= 52.52 kg 实际每小时所需PVC：52.52×(1+5％）= 55.146 kg
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4）理论每小时所需铝箔：26.26×0.42 = 10.92 kg
实际每小时所需铝箔：10.92×(1+5％）=11.466 kg
85?10?300?2?8?10?2?20= 260.42 个 5）理论每小时所需中盒：
实际每小时所需中盒：260.42×（1+2％）= 265.6个≈ 266个
6）理论每小时所需小盒：5?10?300?2?8?10?2= 5208.33个
8 实际每小时所需小盒：5208.33×（1+2％）= 5312.50个≈ 5313个
计算结果（以每小时为准）如下图：
原辅料、粉碎 29.9540 损耗 0.2966
筛分 29.6574
制粒 29.3637 ← 损耗 0.2937 干燥 28.7879
整粒、总混 28.2234
填充 53.9300
抛光 53.3960
分装 52.8673
损耗 0.5758 损耗 0.5645 损耗 0.5534 损耗 0.5287 损耗 0.5287
损耗 0.5185 外包 损耗 0.2654 9 成品
第4章 生产设备选型
4.1 生产设备选型的步骤 4.1.1 生产设备选型依据
①该设备符合国家有关政策，可满足药品生产的要求，保证药品生产的质量，安全可靠，易操作、维修及清洁。
②该设备的性能参数符合国家、行业或企业标准，与国际先进制药设备相比具有可比性，与国内同类产品相比具有明显的技术优势。 ③具有完整的、符合标准的技术文件。 4.1.2 制药设备GMP设计通则的具体内容
①设备的设计应符合药品生产及工艺的要求，安全、稳定、可靠、易于清洗、消毒或灭菌，便于生产操作和维修保养，并能防止差错和交叉污染。
②设备的材质应该严格控制。与药品接触的零件均应选用无毒、耐腐蚀，不与药品发生化学反应，不释放出微粒或吸附药品的材质。
③与药品直接接触的设备内表面及工作零件表面，尽可能不设计有台、沟及外露的螺栓连接。表面应平整、光滑、无死角，易于清洗和消毒。 ④设备应不对装置之外的环境构成污染。
⑤在易燃易爆环境中的设备，应采用防爆电器并设有消除静电及安全保险装置。 ⑥设备设计应标准化、通用化、系列化和机电一体化。 4.1.3生产设备选型说明
设备选型是工艺设计的重要内容，国内制药企业积极推进GMP认证，但对国内生产药机设备却没有权威部门给与认证是否符合GMP,而国外生产的药机设备价格昂贵，因此在设备选型问题上应坚持按GMP的要求，力求先进，质量可靠，运行平稳，符合国情和企业实际情况。
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