水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导书
宁宿徐高速公路SA标设计以水泥稳定土作为路面底基层，为了规范该项目的施工，确保施工质量，结合设计和施工规范要求及省高指关于底基层施工的指导意见，编制本作业指导书。 1. 准备工作 1.1 材料 1.1.1 水泥
1.1.1.1 采用325＃普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。 1.1.2 土
1.1.2.1 凡能被经济地粉碎的土，都可用水泥稳定。
1.1.2.2 有机质含量超过2％的土，不应单用水泥稳定。如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。 1.1.2.3 有机质含量超过10％的土不得使用。
1.1.2.4 对符合要求的取土场（或取土坑），进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。
1.1.3 水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
1.2 混合料组成设计。
1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过试验选取最适宜于稳定的土，确定水泥与土的比例，确定最佳含水量和最大干密度。
2.2.2 原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验，采用达到1.1条所要求的材料。
1.2.3 取工地实际使用的土和水泥，按不同的配合比（以质量计）制备五组混合料，本次设计水泥剂量为9％，按5％、7％、9％、11
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％、13％掺配进行试验。
1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。 1.2.5 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度（≥95％）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。每组试件个数：偏差系数10％－15％时9个，偏差系数15％－20％时13个。
1.2.6 水泥土试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后,应立即放到相对湿度95％的养护室内养生，养护温度20±2℃。养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。浸水的水温应与养护温度相同。在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。
1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。（本次设计对强度未作明确要求，采用规范规定≥1.5MPa）
1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算： R代＝R（1－ZaCv）
式中：R代――该组试件抗压强度的代表值，MPa； Cv――试验结果的偏差系数（以小数计） Za――保证率系数，高速公路保证率95%，此时 Za=1.645；
R――该组试件抗压强度的平均值，MPa；
1.2.9 取符合强度要求的最佳配合比作为推荐的生产配合比，报总监代表批准。
1.2.10 根据确定的施工配合比，以设计水泥剂量、增减2％、4％配制五种水泥剂量的水泥土，进行剂量滴定，并用重型击实法求得最佳含水量的最大干容重；分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量EDTA滴定曲线，作为施工控制依据。
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1.3 机械配备
配备齐全的施工机具和配件，开工前做好保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。本工程20cm9％水泥稳定土底基层采用路拌法半幅一层施工，配备以下主要施工机械。
⑴拌和深度大于水泥土松铺厚度的稳定土路拌机； ⑵18－20吨的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机； ⑶具有自动找平功能的平地机； ⑷自卸汽车； ⑸装载机； ⑹挖掘机； ⑺洒水车；
1.4 水泥土质量检测主要仪器 ⑴土壤液塑限联合测定仪； ⑵自由膨胀率测定仪； ⑶水泥胶砂强度试验设备； ⑷水泥初、终凝时间试验设备； ⑸重型击实仪； ⑹水泥剂量测定设备；
⑺水泥土试件制备与抗压强度测定设备； ⑻标准养护室； ⑼压实度检测设备。 2. 施工工艺：
20cm9％水泥稳定土底基层按单层半幅路拌法施工。
2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺土方→运输和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→碾压→接缝和调头处理→检测→养生。
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2.2 准备下承层：清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在水泥土施工前，下承层表面应平整坚实。
2.3 施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每15-20m设一桩，平曲线段每10-15m设一桩，并在两侧路肩边缘上设指示桩；进行水平测量，在指示桩上用明显的标志标出水泥土边缘的设计高程。 2.4 计算材料用量
2.4.1 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；
2.4.2 计算每一平方米水泥土需用的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积。
2.4.3 根据运输车辆的每车装土重量，计算每车土的堆放面积。 2.5 运输和摊铺土方
2.5.1 对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。 2.5.2 土方装车时，应控制每车土的数量基本相等。
2.5.3 在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。
2.5.4 运土至施工段落，用推土机放土。
2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前土的含水量控制在最佳含水量左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。 2.5.6 整平、轻压：平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1－2遍。
2.5.6 对塑性指数较大，难以粉碎的土，在摊铺水泥前，先用稳定土拌和机进行粉碎至土颗粒小于15mm，再重复2.5.6条的工作。 2.6 运输、撒布水泥。
2.6.1 在整平、稳压的土层上，根据计算的每5袋（或10袋）的撒布面积，用石灰线打出方格控制摆放水泥。
2.6.2 水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中，表
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面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。 2.7 拌和及检测含灰量、含水量。 2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和：用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到稳定层底。拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴底面翻拌一遍。 2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量。洒水后，应再次进行拌和，使水份在混合料中分布均匀。
2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含水泥剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和。
2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水份合适和均匀。 2.7.6 拌和结束后，立即取样做强度试件。 2.8 整型
2.8.1 混合料拌和均匀后，先用履带推土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整型。在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。必要时，再返回刮一遍。
2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速碾压1－2遍，以暴露潜在不平整。
2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型，2.8.3所述机械再碾压一遍。整型过程中，及时消除混合料离析现象，特别是土窝（或土带）。
2.8.5 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新
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