实践证明，模具制造公差可取塑件公差的
1111~，即δz=(~)?，而且按成3636型加工过程中的增减趋向取“+”、“-”符号，型腔尺寸不断增大，则取“+δz”,型芯尺寸不断减小则取“-δz”，中心距尺寸取“?? 模具的磨损量
实践证明，对于一般的中小型塑件，最大磨损量可取塑件公差的塑件则取
?z?”。现取。
321，对于大型6?以下。另外对于型腔底面（或型芯端面），因为脱模方向垂直，故磨损6量δc=0。 ? 塑件的收缩率
塑件成型后的收缩率与多种因素有关，通常按平均收缩率计算。
S?
Smax?Smin3.0?1.0=%=2%
22? 模具在分型面上的合模间隙
由于注射压力及模具分型面平面度的影响，会导致动模、定模注射时存在着一定的间隙。一般当模具分型的平面度较高、表面粗糙度较低时，塑件产生的飞边也小。飞边厚度一般应小于是0.02~0.1mm。
图（12）
型芯、型腔工作尺寸计算表
尺寸及分类 径尺寸转换 φ0 106-1.14 计算公式 3??dM=?dS(1?S)??? 4???z?2??hM=?hS(1?S)??? 3???z?0结果 φ108.9750?0.38 0型芯 向 深度 φ106 50 0 50-0.64 51.430?0.21 φφ115 径φ+1.14 1150 型腔 向 φ55 φ47 φ550φ47057040+0.74 3?z?DM=?DS(1?S)??? 4??0????0.38116.4450 ?0.25φ56.450 +0.64 ?0.21φ47.460 ?0.2557.650 ?0.083.920 深度 57 4 +0.74 +0.24 HM=?HS(1?S)???2? ?3???0??z
3 30+0.20 ?0.072.930 （三）凹模强度-侧壁厚度和动模垫板厚度确定
1）查表得到型腔壁厚S为20~35mm，型腔底部钢厚H大于或等于20mm。
2）动模垫板由于受到成型压力的作用而发生变形，若此变形过大，就会导致塑件的壁厚发生变化，还会发生溢料现象，因此必须将其最大变形量限制到0.1～0.2mm以下。计算公式如下：
K2P1L?p?， (5.6.1-a) 22BhP1=F×P (5.6.1-b)
式中 P1为动模受的总压力，MPa；
F为塑件及浇注系统在动模上的投影面积，cm ； P为型腔压力一般取25～45MPa；
K为修正系数，取0.6～0.75，此处取为0.7； B为动模垫板的宽度,mm； L为支撑块的跨距，mm。
2
L5qb()433?50（㎜） (5.6.1-c) 由此可知，厚度h?32EB?综合以上计算查表可得动模垫板的厚度为50㎜。
六．推出机构设计
1、推件板设计
a) 推件板与型芯应呈2°-10°的推面配合，以减少远动摩擦，并起辅助定位以
防止推件板偏心而溢料；推件板与型芯侧壁之间应有0.20~0.25mm的间隙，以防止两者间的擦伤而或卡死，推件板与型芯间的配合间隙以不产生塑料溢料为准，塑料的最大溢料间隙可查表，推件板与型芯相配合的表面粗糙度可以取Ra0.8~0.4μm。
b) 推件板可用经调质处理的45钢制造，对要求比较高的模具，也可以采用T8
或T10等材料，并淬硬到53~55HRC，有时也可以在推件板上镶淬火衬套以延长寿命。
c) 当用推件板脱出元通孔的大型深腔壳体类塑件时，应在型芯上增设一个进气装
置，以避免塑件脱模时在型芯与塑件间形成真空。
d) 推件板复位后，在推板与动模座板间应留有为保护模具的2~3mm空隙。
2、复位杆设计
1）复位杆的形状如图(13)所示
图（13）
2）复位杆的位置与布局
a) 应设在脱模阻力大的部位，均匀布置。
b) 应保证塑件被推出时受力均匀，推出平衡，不变形；当塑件各处脱模阻力
相同时，则均匀布置。
七．选择模架
（一）确定模架组合形式
根据对塑件的分析，模架须满足采用点浇口的形式、双分型面、工件被顶板推出等的条件，故选用标准DBI型的三模板模架。
（二）查表确定型腔壁厚S及型腔底部钢厚，确定模仁周界尺寸
通过查表7-7，确定型腔壁厚S为20~35mm，型腔底部钢厚H大于或等于20mm。根据所得数据分析，确定模仁的长×宽×厚尺寸为165×165×80（mm）。
（三）确定模架中定模板厚度A、动模板厚度B及垫高块厚度C
根据经验确定法，通过查表可得，定模板厚度A= 100mm、动模板厚度B=35mm、及垫高块厚度C=135mm。
（四）确定模架型号
据模仁在分型面投影尺寸，根据经验确定法，初步确定模板长×宽为500x355。 通
过查《塑料模具设计教材》一书，确定选标准三模板500x355DBI型的模架。
（五）模架装配图