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即面砂选用S1316辗轮转子混砂机2台，其负荷率为92.0%。 （4）芯砂混砂机选用
芯砂混砂机选用S1316辗轮转子混砂机，每次加料400公斤，小时生产率为10吨，取不平衡系数1.1。
n= 60 × 24 × 10
即芯砂混砂机选用S1316辗轮转子混砂机2台，其负荷率为69.0%。 3.7.4机械化砂处理系统
采用2套15t/h砂再生装置，型砂和新砂均采用气力输送系统输送，经破碎、磁选、筛分处理后旧砂，由皮带输送机输送至砂处理系统进行再生处理，再由气力输送系统输送至混砂机上方的砂斗中；新砂作为面砂使用。
旧砂再生系统的主要工艺流程：
铸件—→振动落砂机—→振动输送机——→砂块破碎机—→磁选—→ 带式输送机—→ 斗式提升机—→旧砂斗 —→振动给料机—→ 气力输送—→ 斗式提升机—→ 过渡砂斗—→再生机—→ 风选分级—→ 气力输送再生砂斗储存—→气力输送—→混砂机上方再生砂斗—→混砂机
3.7.5清理
采用1台大型台车式抛丸清理室进行抛丸清理；手工精整打磨焊补，打磨采用双头砂轮机及悬挂式砂轮机，铲除毛刺、飞边采用手凿和风铲。
3.8模铸工序
模铸钢锭（锻坯）采用地坑内浇注，采用下浇铸方式，钢锭用模为八角锭模，采用吊钳脱模、坑冷。锭模尺寸规格见表3－2。
18000×1.1 = 14400 19800 =1.38
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八角锭重量尺寸表 表3－2
冒口高钢锭重 锭身重 冒口重 大头 L 小头 L1 锭总高 h 锭身高h1 锭 型 （T） （T） （T） （mm） （ mm） （ mm） （mm） （mm） 20 ＂ 2.0 26 ＂ 3.47 八28 ＂ 3.84 角30 ＂ 5.20 1.74 3.02 3.28 4.50 5.46 6.84 8.60 0.26 0.45 0.56 0.70 0.84 1.26 1.50 520 640 700 740 760 800 870 1065 1110 442 540 555 680 655 590 820 840 866 1359 1570 1640 1930 1880 2050 2080 2575 2730 1159 1320 1340 1500 1450 1600 1620 2075 2230 140 250 300 430 430 450 460 500 500 h2 锭 32 ＂ 6.30 34 ＂ 8.10 36 ＂ 10.10 47 ＂ 13.00 11.65 1.95 49 ＂ 15.15 12.45 2.25
3.9车间组成及工艺布置 3.9.1车间组成
铸钢车间由主厂房与辅助厂房组成，主厂房由废钢跨、冶炼跨、浇铸跨、精炼跨、铸锭跨组成。辅助厂房由化验室、变电站、除尘系统及循环水系统等组成。
3.9.2工艺布置
熔铸车间主厂房采用六跨平行布置，3台20t电炉布置在冶炼跨的中部，LF钢包精炼炉与电炉不在同跨，布置在精炼跨的中部，采取异跨精炼走向，
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整个铸钢车间工艺布置详见K4030-（2）。熔铸车间厂房尺寸及起重机配置见表3-3。
表3-3厂房尺寸及起重机配置 序号 1 2 3 4 5 名 称 废钢跨 冶炼跨 浇铸跨 精炼跨 铸锭跨 跨 度 （m） 21×2 21 24 24 24 合计 长度 （m） 216 216 216 216 216 轨面标高（m） 14 20 20 14 14 厂房面积（m2） 9072 4536 5184 5184 5184 29160 起重机配置 10/2t×4台 32/5t×3台 50/10t×2台 20/5t×2台 10t/2t×1台
3.10生产过程简述
电炉冶炼所需废钢料,必须经加工挑选分类堆放，不得有密闭容器、易燃易爆和有害物品入炉。废钢铁配料必须严格按钢种配料单的要求进行操作,把废钢加入料篮,经称重计量后，由料篮车送往熔铸跨。上一炉出钢后，必须按照工艺操作规程进行电炉设备的检查、炉衬使用情况的检查和补炉，出钢口的清理和填充等相关准备工作检查确认后，由专人指挥起重机行车工，吊起料篮至炉子上方加入炉内，每炉加料次数2～3次。废钢料加入炉子后,旋转炉盖并盖紧炉盖，再次检查确认安全可靠后，交换送/停电牌，通知鸣笛通电熔化，电极穿井到底回升后开始吹氧助熔。当大部分炉料熔清时，进行提前造渣去磷。冶炼工艺采用熔氧结合，控制好渣况和温度，进行脱碳、去磷
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操作。钢水的温度、碳、磷成分满足工艺要求，做好出钢准备并确认到位后，摇炉出钢。
出钢过程中随钢流向钢包内加入合金材料、造渣材料等。控制好出钢量和下渣量，预防发生溢包事故。出钢毕，调整并确认钢包底吹氩情况，操作钢包车把钢包运到LF炉加热工位，盖紧包盖并再次确认后，通知鸣笛送电，进行钢水升温、造渣还原脱氧、去硫、去气去夹杂、成分调整等操作，当钢水成分和温度满足工艺要求后停电、升起包盖并确认电极已经上升到最高位。这时将钢包车开出，由起重机将钢包吊运至连铸工序或铸造工序、模铸工序进行浇注。
冶炼过程中产生的炉渣采用炉下热泼渣工艺，待冷却后，用装载机、翻斗汽车集中运到渣场进行炉渣处理。电弧炉、精炼炉冶炼过程中产生的烟气通过导流板进入大烟罩，烟管在烟气集合箱汇合，然后经过冷却器、布袋除尘器等除尘装置进行净化处理后排放。烟气经过布袋除尘后，排出烟气达到国家标准。
对生产过程中的所有扬尘点，工艺上对其设备严格密闭条件下设置抽风点，含尘气体通过管道进入除尘器进行净化处理，要求经净化处理后，排出气体达到国家标准。
3.11主要技术参数及技术经济指标 主要技术参数及技术经济指标表见表3-3。
表3-3 主要技术参数及技术经济指标
序号 1 指标名称 电炉公称容量 单位 t 数量 20 备注 19
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2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
电炉座数 电炉变压器容量 电炉炉壳内直径 电炉冶炼时间 电炉平均出钢量 LF钢包精炼炉公称容量 LF钢包精炼炉座数 LF炉变压器容量 LF炉平均处理钢水量 电炉年有效作业时间 电炉年产合格钢水量 年产合格铸钢量 其中：铸钢件 方/圆坯（锻造毛坯料） 钢锭（锻造毛坯料） 座 KVA mm min t t 座 KVA t 天 万吨 万吨 万吨 万吨 万吨 3 2×4000 3600 110 23 30 1 2×4000 23 300 21.228 20 3 15 2 3.12主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标
主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标见表3-4。
表3-4 主要原材料、辅助材料、燃料及动力消耗指标
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