(七) 钢筋笼加工及吊装
钢筋笼分2节预制，采用胎具法成型。按照钢筋骨架的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根伸入箍筋圈内，按筋上所示位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋内焊成骨架。焊接完成后的钢筋笼逐节进行编号，摆放整齐，待监理检验合格后依次放入钢筋棚进行成品保护。钢筋笼存放时下部垫空（垫木间距同加强箍筋），顶、侧部要覆盖，以防雨、雾等潮湿生锈，如若生锈，应在入孔前对钢筋笼进行除锈，确保钢筋笼质量。
为保证成孔质量，必须缩短下笼焊接时间，故要求增大钢筋笼的长度，以减少孔口焊接次数。将钢筋笼分2节制作，具体根据进场钢筋长度按规范要求布置钢筋接头位置后确定分节长度。钢筋笼外侧为φ10螺旋箍筋，为保证钢筋笼在运输、吊装过程中箍筋不移位，要求每隔2～3圈进行点焊，每圈至少4点，其余全部用双道扎丝绑扎牢固；主筋连接可以采用搭接焊，下笼过程中可以采用搭接焊、搭接焊必须保证同心，且满足双面焊≥5d，单面焊≥10d；焊缝表面平整,不得有较大的凹陷、焊瘤，接头表面不得有裂纹，横向咬边深度≤0.5mm，焊缝表面无气孔和夹渣。施焊过程中严禁在钢筋笼上任意引弧, 焊接质量按试验抽检结果确定是否合格。
在每节骨架首尾两端箍筋圈上加焊临时加固钢筋，吊装入孔后割除。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证砼保护层的厚度，每隔4m设定位砼滚轮垫块，用φ8筋焊于加强钢筋四周。箍筋采取扎丝绑扎同时采用间隔点焊，使箍筋与主筋更牢固连接。设计间隔4m加设的加强箍筋采用十字撑撑住，防止在吊装时变形。钢筋在钢筋制作场采用成套专业机具集中加工，尽量加工成半成品，减少现场绑扎量，加快施工进度，提高质量。径±5mm，受力主筋间距±20mm，螺旋筋间距0，-20mm。
钢筋笼加工完后，严格“三检制度”，即焊工自检、组长复检、质检员专检。检查完成后填写专项验收表，不合格者及时返工，待自检合格后，请监理工程师现场验收，验收合格后方可进行钢筋笼的吊装。
4
钢筋笼吊装入孔前，在孔周围搭工作平台，请监理工程师现场监督检查。 钢筋笼吊装分两节吊装，第一次吊装，先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内，钢筋笼下放到孔口时，采用2根钢管横穿过钢筋笼顶部加强箍上，并横担在预备方木上，然后将桩位中心引至护筒中心，调整钢筋笼的位置，保证钢筋笼的对中误差保持在50mm以内，这时调整两个横担四个支点的高程以保证钢筋笼是竖直悬吊于横担上。钢筋笼接长时，采用搭接焊法连接第二段钢筋笼，孔口焊接时，下节钢筋笼露出操作平台1m左右，上下节钢筋笼呈垂直状态，各主筋位置校正，从两边施焊。待监理现场检查完成焊接质量后，吊车轻微吊起钢筋笼，抽出横担，然后慢速下放钢筋笼，同时，间断性的检查对中误差，以避免偏位。待钢筋笼彻底下放到孔内后，再用2根横担横穿钢筋笼顶部加强箍上，横担在预备方木上，然后详细调整钢筋笼对中误差，以保证对中误差控制在50mm以内。
成型后的钢筋笼质量符合如下标准： 长度： ±10mm 直径： ±5mm 受力主筋间距：±20mm 螺旋筋间距： ±20mm。 (八) 下导管
导管采用壁厚6mm，直径φ300mm钢管，导管安装前要检查其内壁光滑度，并编号记录。最后一节下口不设卡口，长度要尽量长一些，一般为4～6米，使拔管不带动砼，然后依次安装其余管节。在考虑孔底悬空30～50 cm后，计算到卡盘顶面的高度，以便最上几节用1米、0.5米管节调整导管长度。
导管要有足够的刚度和强度，在卡口处焊接加劲肋。导管使用前应试拼，导管卡口兰面须平整，两卡口间须垫合适的橡皮胶垫（厚3～5 mm），并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油，以利密封，导管要放在孔中心。橡皮胶垫应经常检查更换。已保证导管与导管之间的密封性。
砼浇筑前在导管内预先放置球胆，作为隔水栓。确保首次浇筑一次封底。布置
5
好上料斗、贮料斗、砼运车和吊车等的位置关系，以便操作，进退自如。 (九) 灌注前检查与清孔
导管就位后再次用测深锤测孔深。其值与清孔后测量的孔深差值即为沉淀层厚度。若其差值超标，即进行二次清孔。二次清孔利用浇筑导管进行，用性能好的小密度泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，待排出的泥浆密度与进浆密度相等或接近时为合格。当沉淀层厚度满足设计要求，泥浆指标满足（相对密度：1.0～1.10；粘度：17～20Pa。s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%）即可以准备浇砼。
清孔时要注意以下事项：
保持孔内水头，防止坍孔；清孔后，孔底、中、上部泥浆均要符合要求；钻孔时要保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以防止坍孔。在浇筑混凝土前，要对沉淀厚度进行检查，孔底泥浆的沉淀量要小于15cm，不得用加深孔深的办法来代替清孔。 (十) 砼浇筑
浇注首批砼时应注意：灌注前精确计算首盘砼方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，成功封底后移走漏斗，使用砼储料斗灌注砼。砼封底后保证导管深度埋入砼1.5m以上。现场浇注用2辆6m3砼车，1台备用以保证有足够的砼用量。砼封底开盘时采用下排球法隔泥浆。封底砼灌入后，应仔细检查封底情况，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程应严格依照规范进行，随时进行砼质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。
导管底端要始终埋入砼面以下2～6m，严禁把导管提出砼面。砼浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，当浇注的砼顶面距离钢筋骨架底部1米左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底部4米以上时，提升导管，使其底口高于骨架
6
底部2米以上，即可恢复正常灌注速度。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的砼面标高，并考虑超灌余量0.5m。桩头的浮浆及混凝土的质量不良部分，必须踢除。钻孔桩施工完毕后，必须认真填写成孔质量检查记录提交监理工程师签认。成桩后，桩顶平面位置偏差不大于50mm；强度、桩长、桩径不小于设计。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计强度要求。 六、 凿桩头
1) 桩头的浮浆及混凝土的质量不良部分，必须截掉和清除。
2) 混凝土的高度，其表面要超过图纸规定50～100cm或监理工程师所确定的理论截断高度以保证截断高度以下的混凝土质量良好。
3) 钻孔桩施工完毕后，必须认真填写成孔质量检查记录提交监理工程师签认。 4) 凿好的桩头表面要清除干净、凿平。
5) 成桩后，桩顶平面位置偏差不大于50mm；强度、桩长、桩径不小于设计。桩身要连续、均匀，无缩径、断层或夹层。桩底沉渣满足设计要求，凿除桩头预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。嵌入承台内桩头及锚固钢筋长度符合设计要求。 七、 桩的检测
桩施工完毕或部分完毕，并达到养护时间后，通知验桩单位、设计单位、监理单位及质检人员对桩的质量进行检测。桩的检测采用静载试验或小应变检测法。经检验合格后转入下道工序施工。 八、 施工注意事项：
1) 在灌注水下砼前要全面检查灌注设备和二套方案准备情况，各个工序衔接无误时，填写工程检查证，并经监理工程师确认后方可开盘灌注。
2) 灌注中要勤测勤记，随时推算实际孔径，每灌注一车测量一次。
3) 灌注水下砼工作要迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。开灌前要再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度、孔内水头等。
4) 水下砼的坍落度以18～22 cm为宜，并有一定的流动度。每根桩要尽快浇筑
7
完毕，以防止顶层砼凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。一经开盘灌注，要连续灌注完成，中途停灌不得超过30分钟，并不时活动导管。
5) 导管内砼下不去时，要上、下活动导管，并附以导管外部振动，使灌注顺畅。若仍不下时，要视为灌注中断，需处理。
6) 水下砼浇筑要连续进行，钻孔中的水头要保持稳定。
7) 浇筑混凝土的数量要作记录，随时测量并记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
8) 如果导管中的混凝土混入空气和水，质检员必须立即报告监理工程师，并提出补救措施取得批准。
9) 对于每根桩，质检员要有完整的施工记录及施工日志，并妥善保存，在需要时提交监理工程师作为检查之用。
10) 每根灌注桩必须至少留置4组混凝土试块，其中1组做7天强度，另3组标养。混凝土试块必须在桩基混凝土灌注中制作，制作后的试块要及时进行标养。3组标养28天的试件分别取自灌注时桩的下、中、上三处，每处一组。 九、 质量保证措施及要求 (一) 质量措施
1. 钻孔设备就位，必须平整稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动；为准确控制成孔深度，在钻架或钻管上设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。
2. 护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心偏差不大于2cm。为保证孔壁不坍塌，护筒内液面水位高出自然地下水位2m。
3. 在钻进过程中，根据不同的地质条件，经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率等主要指标性能。
4. 清孔后，灌注混凝土前必须复测沉渣厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可灌注水下混凝土。
5. 防止钢筋笼变形，在吊放时笼内须绑杉槁。
6. 第一节钢筋笼吊放时，防止碰撞孔壁；钢筋笼接长时，两节保持顺直，搭接
8