●第五章 主要施工方法及技术措施
5.1. 测量定位 5.1.1. 平面控制
根据业主提供的引测点及规划点坐标对四角点进行交会测设，以四角点为控制点复核无误后，外引3-5m打木桩并用混凝土加固、用红油漆作出标记，避免定位桩被破坏。然后用经纬仪定出各轴线的控制网，固定在龙门架上，用水准仪将场地标高引测到龙门架上。钻机就位前，先放出桩位的初样。待桩机就位时用经纬仪从两方向进行交会复核。 5.1.2. 高程控制
以业主提供的城市水准点高程为依据。
现场设施工期间临时水准点三个，一个为永久水准点，离建筑物50m 以外。再引测到各孔口，水准测量的容许误差按国家测量规范三等水准测量标准。
5.1.3. 测量工程由专业人员负责，仪器设备按工程技术要求选用，且经
具有资质计量部门检定合格，测量作业前还要自检校正，合格后方可使用，测量操作方法符合规范要求。
5.1.4. 测量定位点的定期校核
轴线控制点每隔一周校核一次。以确保建筑物定位放样的精确性。 埋设砼护筒
将护筒中心轴线对正测量标定的桩位中心，其偏差不大于5cm，并严格保持筒的竖直位置。
开挖前，先引桩位到桩周保护，开挖比桩径大250mm的圆坑，然后在坑底填筑50cm左右厚的粘土，分层夯实，安放木模，木模内径比桩径大10cm，接着，通过定位控制桩放样，把桩的中心位置标于坑底。再把木模中心引进坑内，把十字丝固定在木模的底部，找出木模的圆心位置，然后移动木模，使木模中心与钻孔中心、桩中心重合，此后即在木模周围对称无效地浇捣砼并分层捣实，浇捣砼捣实时要防止木模偏斜，顶部开设溢浆口，并高出地面0.15-0.30m。浇捣好后应复核校正，中心与桩位中心应重合。
5.1.4.1. 测量定位点的定期校核
桩位控制点每五天校核一次，龙门架上的轴线控制网每三天校核一次。以确保桩位放样的精确性，避免因桩机移动引起定位点的移动，造成放样不准确。
5.2. 钻孔灌注桩施工 5.2.1. 工艺流程
灌注桩施工工艺流程图详附图5.2。 5.2.2. 主要工艺流程作业要点 5.2.2.1. 钻机就位
钻机就位要平稳，底座垫枕木，以防因支承受力过大引起塌孔，就位时，要将底座转盘调整至水平，起吊滑轮，使转盘中心和桩位中心同在一条垂线上，其偏差不大于2cm。 5.2.2.2. 泥浆系统布置
泥浆池位置及尺寸：其中泥浆沉淀池尺寸为长×宽×深=12×7×1.5m，
泥浆沉淀池位于场地中间，工作池就近桩机各布置一个。泥浆循环工作池与泥浆沉淀池，与泥浆沉淀池相邻。各钻机施工时，通过引流沟将泥浆引向沉淀池。沉淀池存泥浆约75m3，为了减少泥浆净化时间，在泥浆进入沉淀前，通过设筛网以清除一部分钻渣。 5.2.2.3. 钻孔
钻孔施工过程中，严格控制钻孔速度，保证成孔质量。在钻孔的过程中，应及时补浆，并随时观察各地导的进尺速度是否正常。孔深达到设计深度后取样验底，验样情况是否与地质钻探资料和试桩相符。施工中必须由专人记录，并要真实、确切、完整、结合施工过程全面综合确定，若出现异常情况，应及时会同设计院、业主、质监站等有关部门取得联系解决。成孔过程保证桩位正确、桩孔的垂直。 5.2.2.4. 挤扩支盘
钻孔完成后，经自检达到设计标高，并经监理人员确认后，进行挤扩支盘。
a.按设计要求支盘位置标高，在支盘成形机接长管醒目地方标注支盘深度标志。制作支盘成形转动刻度盘。
b.支盘成形设备入孔时，应处于自由落放状态，避免碰击孔壁。 c.支盘成形设备入孔后，应使用设备本身长度二次复测孔深，检验桩身垂直度、孔径等参数。
d.每次挤扩支盘时，弓压臂压出或回收过程，要求认真记录表压值、设备起浮高度、液压油位差、起止时间等参数。
e.成形支盘过程，由班长详细记录支盘时间、支盘压力及特殊情况发生
经过和处理措施等。
f.若挤扩支盘各项数据不能满足设计要求或遇有挤不动情况，要经相关单位审核后，可按地质情况变更支盘标高。
g.每挤扩成形一个承力支盘，应及时补给泥浆，保持泥浆面高度相对稳定，不得注入清水。
h.成孔后，遇缩径、塌孔、流沙时，应终止操作，提出支盘成形机，进行处理后方可继续施工。
i.承力盘成形机离孔后，应及时清除孔口泥块，立即补给泥浆。 j.挤扩支盘经检验合格后，应立即下钢筋笼、注浆导管。 挤扩支盘质量检验。
a.支盘成形挤扩首次压力值：抗压桩上盘首压值≥6Mpa，底盘首压值≥8Mpa。
b.液压站油位计：油压液面下降与支盘机空载油压液面下降值比较，允许偏差±3mm
c.挤扩支盘成盘过程中泥浆下降体积，在无水补给情况下，泥浆下降体积宜不小于承力盘体积地50%。
d.盘径采用井径仪检查。抽检1%；允许偏差1/15。 5.2.2.5. 清孔
第一次清孔采用换浆法清孔，把钻孔内的渣和相对密度较大的泥浆换出，经测定含碴量不大于8%，即可停止。由监理人员验收后起钻。清孔结束后应迅速拆除桩机，进行挤扩支盘施工，挤扩支盘经检验合格后，立即安放钢筋笼，钢筋笼下放完毕后立即下放导管，采用正、反循环进
行第二次清孔，结束马上开始浇筑砼，如间隔时间太长（原则上当天成孔，当天灌注混凝土），须在浇灌前再清孔一次，直至沉渣厚度满足设计要求，最后沉渣厚度控制在100mm以内。 5.2.2.6. 钢筋笼制作与沉放
a.钢筋笼制作：钢筋笼加工采用箍盘成形法，即设计图纸在加强箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋（位置）上标出螺旋箍筋位置，并一一焊好。为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋焊接时，保持主筋内缘光滑。钢筋笼的保护层采用钢筋焊接成的定位环，与主筋焊接牢固。
b.钢筋笼吊放：先由人工抬至钻孔附近，进行焊接，焊接时采用单面钢筋搭接焊接头，焊接前将上、下钢筋笼的钢筋弯曲成一定角度，使焊接面成的两根钢筋在同一轴线上，焊接长度为10d，焊接完后用双点吊装，吊点在骨架长度中点以上三分点之间。在骨架内部临时绑两根杉木以确定骨架是否顺直，如有弯曲，应调直，吊入钢筋笼时应对准孔位轻放，下放过程中，要观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止检查是否塌孔。骨架入孔后，由下而上，逐个解开捆绑的杉木，杉木浮出水面后即可取出。将骨架徐徐下降至设计标高（标高允许误差为±5cm）。为防止骨架因自重下沉变形，在笼顶伸出4根φ16钢筋挂在护筒上。 5.2.2.7. 水下砼灌注 a.混凝土的配合比
混凝土的配合比必须与导管法灌注水下混凝土相适应。合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性、粘性，易于在导管中流动，而又不易离析。