孔，可缩短模具制作周期,降低模具加工费用。
2.4冲裁模结构简图及工作原理
根据分析结果 对模具简图进行修正，为最后确定冲裁模结构做准备，工件的冲裁模模结构采用正装模具设计。
模具结构特点及工作过程 ：这种冲裁模结构简单，使用方便，制造容易。工作时将板料放入卸料板上面的定位销或定位板内，上模下降，凹模和卸料板将板料压住，然后凸和凹模对板料进行剪切。
2.5排样方式的确定及计算
2.5.1 排样
排样是指冲压件在带料上的合理布置方法，根据零件的结构和模具制造工艺毕业设的难度，排样采用直排的形式，排样方案如图2-1所示。
图 排样图
2.5.2 搭边
为补偿定位误差，保证冲出合格的工件，需设置搭边值，如图3-1所示，查《冲压工艺及模模具设计》表2.13，取搭边值a?2mm,b?2.5 mm。 2.5.3 材料利用率计算
S≈1500.82mm
2SS1500.82 ×100% ?=×100%=AB×100%=
S060?47≈53.2%
式中，?—材料利用率；
S—工件的实际面积；
S0—所用材料面毕业设积，包括工件面积与废料面积数控铣设计图； A—步距（相邻两个制件对应点的距离） B—条料宽度。
3 模具的结构设计与计算
3.1冲压力的计算
3.1.1 冲裁力计算
本制件中的冲裁分为冲孔和落料，采用平刃冲裁，冲裁力可按下式进行计算：
F0=Lt?b
式中 L——冲裁件周长，mm； t——冲裁件材料厚度，mm；
?b——材料抗剪切强度，MPa。
而在实际的生产中，考虑到模具刃口磨损，材料力学变化等因素，根据经验，实际冲裁力应增加30%。即：F冲?1.3F0?1.3Lt?b，冲裁力计算如下：
（1）落料力
F落?1.3?170.08?0.15?350?11.61KN
（2）冲孔力
F孔1?1.3?50.27?0.15?350?3.43KN
F孔2?1.3?37.7?0.15?350?2.57KN F孔3?1.3?18.85?0.15?350?1.29KN
（3）总冲裁
F冲?F落?F孔?11.61?3.43?2.57?1.29?18.9KN
3.1.2 卸料力及推件力计算
本设计采用弹压卸料装置，需要计算落料及冲孔两道工序在工作中的卸料力
械设计及机模具毕业设其推件力，在实际生产中，一般采用经验公式计算：
F卸?K卸F冲
F推?nK推F冲
式中 F冲——冲裁力，KN；
K卸——卸料系数； K推——推出系数；
n——同时梗塞在凹模内的零件（或废料）数，n?h/t（h凹模孔口直壁高度mm，t为材料厚度或工件高度mm）。
查高军主编《冲压工艺及模具设计》表2-10可知，K卸为0.045～0.055，
K推为0.063。此处取其上限值，因此分别取K卸=0.055,K推=0.063。
F卸?K卸F冲?0.055?(3.43?2.57?1.29)?0.4KN
F推?K推F落?0.063?11.61?0.73KN
3.2压力中心的确定
为了保证压力机和模具正常地工作，必须使冲模的压力中心于压力机滑块中心线向重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。
形状简单而对称的工件，如圆形、正多边形，其冲裁时的压力中心与工件的几何中心重合。形状复杂的工件，多凸模冲孔模及连续模的压力中心则用解析法或作图发来确定。本次模具设计工件形状不规则，所以采用解析法来确定冲模的压力中心。
如对毛坯进行加工必须要用到压力机。而压力机位置的确定必须先确定压力中心。其出公式如下：
LX?LX?22X?11L1?L2??LnXn??i?nLnnnLiXi1i
LY?L2Y2?Y?11L1?L2??LnYn?Ln?Li?1 （2-5a）
?LYi?1nii?Li?1i （2-5b）
由于工件x方向对称，故压力中心y0=32. 5mm
L1Y1?L2Y2? ? ?? ? ? ? ? ??L9Y9 L1?L2? ? ? ? ? ? ? ? ??L3y0＝ (3-9)
＝
24?12+65?0+24?12+14.5?24+38.61?27.97+14.5?24+31.4?12+31.4?1224+ 65+ 24 +14.5 +38.61+14.5 +31.4+ 31.43105.52＝243.41≈12.76
3.3工作零件刃口尺寸的计算
在模具设计时确定一个合理的间隙值，能同时满足冲裁件质量最佳、冲模寿命最长、冲裁力最小模具设计毕业设等各方面的要求。因此在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命的三个因素综合考虑，给间隙规定一个合理的范围值。只要间隙在这个范围内，就能得到质量合格的冲裁件和较长的模具寿命。这个间隙范围就称为合理间隙，这个范围的最小值称为最小合理间隙，最大值称为最大合理间隙。
考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计通与制造新模具时应采用最小合理间隙。确定合理间隙值有理论法和经验法两种。
1、理论确定法
主要是根据凸、凹模刃口产生的裂纹相互重合进行计算。 查[1]得凸、凹模的合理间隙：
Z=2(t-b)tanβ =2t(t-t/b)tanβ
（2.1）
式中：Z——双面间隙值（mm）； t——材料厚度（mm）；
b——产生裂纹时凸模挤入的材料深度（mm）； b/t ——产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度； β——剪切裂纹与垂线间的夹角。
由上式可见，影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度。材料厚度越械设计课程大，塑性越低的硬脆材料，所需间隙Z值就越大；材料厚度越薄，塑性越好的材料，所需间隙Z值就越小。由于理论计算法在生产中计算不方便，故目前广泛采用的是经验法确定间隙。
2、经验确定法
根据研究与实际生产经验，间隙值可按要求分类查表确定。
对于尺寸精度、断面质量要求高的冲裁件应选用较小间隙值，这时冲裁力
与模具寿命作为次要因素考虑。
对于对于尺寸精度和断面质量要求不高的冲裁件，在满足冲裁件要求都前提下，应以降低冲裁力，提高模具寿命为主，选用较大的双面间隙值。 模具工作部分加工时要注意经济上的合理性，精度太高，则制造困难、成本高；精度太低，则又可能加工不出合格的产品。因此，模具的精度应随工件的精度要求而定，这样才会有好的经济性。一般模具精度比工件精度至少高两个级别。
落料部分以毕业设落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制；冲孔部分采用凸模、凹模分开加工。
刃口尺寸的计算方法
由于冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。
冲孔： 凸模刃口尺寸：
（2.5）
?Td??d?d?K??Zmin0 （2.6） 凹模刃口尺寸：d式中：d——冲孔件豁孔的最大极限尺寸（mm）；
dp——冲孔凸模基本尺寸（mm）； ； Tp——凸模刃口制造公差，可按IT8选用（mm）△——制件公差（mm）；
K——系数，是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中毕业
dp??d?K???Tp0设间尺寸，与工件制造精度有关。查[2]得，详见上表2.3； dd——冲孔凹模基本尺寸（mm）
；
Zmin——最小合理间隙（mm）
。
p??D?D?K?d0凹模刃口尺寸：（2.7） 0Dp??D-K??Zmin??Tp凸模刃口尺寸：（2.8）
落料：
?T式中：D——落料件的最小极限尺寸（mm）；
Dp——落料凹模基本尺寸（mm）； Dd—落料凸模基本尺寸（mm）
。 3.3.1落料凸凹模的计算
Dd1=（D-K?）Dd2=（D-K?）Dd3=（D-K?）
?0.0330=（45-0.5×0.43）
0?0.0330= 45.785
0?0.0330
Dp1=（Dd-Zmin）?0.055=(45.785-0.1)?0.055= 45.685?0.055
?0.03300=（55-0.5×0.43）
0?0.0330= 55.785
0?0.0330Dp2=（Dd-Zmin）?0.055=(55.785-0.1)?0.055= 55.685?0.055
?0.03300=（16-0.5×0.43）
?0.0330= 16.785
?0.0330