7.1.2.3土方回填
1、施工步骤
基坑清理→分层铺土→分层夯实→密实度检测 2、土方回填主要技术措施
a、填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后，作好隐蔽检查和验收手续。将坑内垃圾杂物等清理干净，排除积水。
b、由于现场的土质为粘土层，因此根据以往的回填经验，应在回填前，测定土壤最佳含水率，采用分层回填（每层铺土厚度见表3-2-1），用电动平板夯或蛙式打夯机来回打夯4~6遍，就能满足密实度要求；密实度检验：每层回填土碾压完成后用进行环刀取样检测，回填到设计标高后，采用EV1\\EV2进行检测。
c、回填土分层摊铺，土方回填时，可以用标识杆控制铺设层厚度。回填土用电动平板夯碾压实，每层压实遍数见表3-2-1。
填土每层的铺土厚度和压实遍数 表3-2-1
压实机具 电动平板夯 羊足辗 振动平辗 蛙式、柴油式打夯机
d、辗压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过下列规定： （1）平辗：2km/h ；羊足辗：3km/h ；振动辗：2km/h。 （2）每层接缝处应作成斜坡形，辗迹重迭0.1～0.2m。
（3）独立基础回填时，可以采用电动平板夯，辅以浇水沉实，分层铺土，
分层夯实。严格检查铺土厚度，以动力触探作最终检查，辅以轻型动力触探作为分层质量控制。
（4）底层大面积回填时，可以采用重型压路机，分段、错缝回填；左右
搭接幅度保持0.5~1.0m，上下层错缝距离不应小于1m。
（5）分段填夯时，不得在墙角接缝，上下相邻两层土的接缝间距不得小
于500mm，每层接缝处做成1:1阶梯形，接缝处的土应充分压实。
（6）在机械施工辗压不到的填土，应配合人工推土，用蛙式或柴油打夯
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每层铺土厚度（mm） 每层压实遍数（遍） 200～300 200～350 600～1500 200～250 6～8 8～16 6～8 3～4 分层夯打密实（具体做法是人工回填土）。
e、回填土每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。
f、填土全部完成后，在表面拉线找平，凡高出允许偏差的地方，应及时铲平，凡低于规定标高的地方应补土夯实。 7.1.2.4基础施工
本工程基础类型为桩承台独立基础、墙下基础及钢筋砼基础梁。跨度和柱距分别为24米、8米，最大基坑深度为-4.80米，最大独立基础为3.2x3.2米。
1、基础的施工顺序：基础开挖→基坑修正→10cm垫层→桩头处理→独立基础→基础梁→回填压实 2、基础垫层施工：
a、浇捣C15砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。
b、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中央，然后用水准尺对其进行测定标高。
c、在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。 d、在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在2米范围内水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15~30S，并且在20~30min后对其进行二次复振。
e、确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。
3、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各500mm加密区。
4、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于2.5d，弯后的平直长度
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不小于10d，并做135。弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为8块/M2。
5、钢筋绑扎的允许偏差
受力钢筋的间距： ±10mm 钢筋弯起点位置： 20mm 箍筋、横向钢筋的间距： ±20mm
保护层厚度： 柱、梁±5mm 7.1.3钢筋工程 7.1.3.1钢筋进场与堆放
1、钢筋必须依工程的物资计划及料场容量分批分期进场，随加工随使用，进场必须附有合格证书、试验报告、钢筋标志，工地试验员对进场钢筋要根据标志按批号及直径对每批进场钢筋取样送试验室检验和做见证取样。确保没经试验的钢筋不在工程上使用，复试不合格的钢筋立即退场。
2、钢筋进场时要分类堆放，原材与半成品、盘条与直条、不同厂家的原材必须分开堆放。
3、钢筋要按照规定做好标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容。钢筋标识牌按公司统一要求制作。
4、钢筋下铺塑料布并垫方木，用塑料布覆盖保护，防止因雨水、潮气而引起钢筋生锈。 7.1.3.2钢筋加工
1、钢筋原材料质量要求
a、进场钢筋均具有出厂合格证，每批钢筋抽样进行力学性能试验，合格后方可加工制作。
b、钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净。
c、钢筋规格不齐，需要用其它规格代换时，必须经设计院、监理工程师同意，并办好技术核定单。
d、对抗裂性要求高的构件，不宜用光面钢筋代换变形钢筋，钢筋代换时不宜改变构件中的有效高度，钢筋代换应遵循规范要求，应满足规范规定的最小钢筋直径、根数、钢筋间距、锚固长度等要求。
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e、钢筋分规格堆码在距地面200mm以上钢管架上。 2、钢筋的检验与存放
a、钢筋进场要具有出厂证明书和试验报告单，并分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时，立即停止钢筋施工，对钢筋作专项检验。
b、钢筋取样，每批重量不大于60t。在每批钢筋中的任意两根钢筋上各取一套，每套试样从每根钢筋端部截去50cm，然后再截取试样二根，一根作拉力试验（包括屈服点、抗拉强度和延伸率），另一根作冷弯试验。
c、进场的每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员在试验报告合格证明书上注明该批钢筋所用楼层的部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。
d、钢筋在储运堆放时钢筋的成品派专人管理，要分分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。并按级别、品种分规格堆放整齐，钢筋与地面之间支垫不低于200mm的底垫或搭设钢管架，对于数量较大，使用时间较长的钢筋表面加覆盖物，防止钢筋锈蚀、污染以及冬季结冰。
e、钢筋规格品种不齐需代换时，先经过设计单位同意，方可进行代换，并及时办理技术核定单。
3、钢筋的调直
a、用卷扬拉直钢筋，调直时注意控制冷拉率，调直后的钢筋平直、无局部曲折。
b、本工程HPB235级钢筋采用钢筋调直机进行调直；对于HRB335级及HRB400级钢筋，供货厂家在运输过程中能保证钢筋不弯曲、不变形，如果出现弯曲、变形情况，可采用锤直或扳直的方法进行调直。
4、钢筋的除锈
钢筋加工前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈。所有钢筋采用钢丝刷进行手工除锈。
5、钢筋的切断
采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断，如进行直螺纹套丝的端头，
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必须采用无齿锯进行切割，以保证端头平整。切断机切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。
6、钢筋的成型
a、钢筋弯曲成型前就根据配料表要求长度分别截断钢筋，采用钢筋切断机进行。切断时将规格钢筋根据不同长短搭配、统筹排料，要先断长料后断短料，以减少短头和损耗。切断后的钢筋断口无马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差不小于±10mm。
b、钢筋的弯曲成型用弯曲机进行，钢筋弯曲时将各弯曲点位置划出，划线尺寸根据不同弯曲角度和钢筋直径扣除钢筋弯曲调整。所有钢筋尺寸一定要满足施工规范要求，箍筋做成135°弯钩且平直长度不小于10d，箍筋制作弯心大于主筋直径。
c、柱竖向钢筋采取按两层下料，在楼层面上分两次接头，第一次接头距施工楼层面35d，且大于500mm，第二次接头与第一次接头位置错开35d以上。
d、HPB235级钢筋采用人工操作摇手扳子进行钢筋成型，末端做成180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍且不应小于受力钢筋的直径,平直长度≥3d；
e、顶板支座负弯矩钢筋末端做成90°弯钩，平直长度应符合设计要求；HPB335级及HPB400级钢筋采用钢筋弯曲成型机进行弯曲成型，当钢筋末端做成135°弯折时，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度应符合设计要求；钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
f、箍筋的末端弯钩为135°，箍筋的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，抗震结构箍筋平直长度为10d。
7、钢筋加工允许偏差
项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 7.1.3.3钢筋运输
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允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5