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?0.56?0.50?0.28?1.6?1.28?1.28?32030080?164?123?131000、、、、、
?0.32?1.6?0.2?0.24?0.24?120?1640?20?50?4.50孔的尺寸：、、、、。
150?0.57）孔心距的尺寸：34?0.28、?（96?0.50）、?（。
2.2.4塑件的表面质量分析
此塑件要求除物美价廉外，还要外形美观，色泽鲜艳，透光性好，外表面没有斑点及熔接痕，考虑到加工精度的高低与生产成本成正比例，故外表面粗糙度Ra可取0.4um，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求，相应地可以减低精度，从而减低了生产成本。
2.2.5塑件的结构工艺性分析
1）此塑件的外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
2）塑件的型腔较大，有尺寸不等的孔，如?12、4??10、4??4.5、4??5，它们均符合最小孔径的要求。
3）设计时，由于安装需要，在塑件内壁设计有4个高2.2mm、长11mm的内凸台，因此，塑件不易取出，此处需要考虑使用侧抽装置。 2.2.6塑件拔模斜度的确定
拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤。在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度，其大小跟塑件的性质、收缩率、塑件的壁厚和几何形状有关。由于该塑件的材料为PC，成型收缩率较小，鉴于此，选择该塑件的脱模斜度为2?。
2.3聚碳酸酯（PC）的性能分析 2.3.1使用性能
该材料刚而韧，耐高低温性好，对热、氧、大气和紫外线均有良好的稳定性，冷却速度快，成型收缩率小，综合性能好：易于成型，常用来制作绝缘插件、线圈框架，
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绝缘套管、电话机壳体。但容易产生应力集中，严格控制成型条件，塑料制件成型后退火处理，消除内应力：塑料制件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和金属嵌件造成应力集中。当然如果在PC中加入紫外线吸收剂，将会使制品具有良好的耐候性，此时在光学照明器材方面可用来制作灯罩，防护玻璃等。 2.3.2成型性能
1) 无定型塑料
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2) 吸湿性强
PC具有一定的吸水性，它在正常使用情况下的水性是0.15%，室温水中吸水性是0.35%，沸水中吸水性为0.58%，且吸水后会降解，故必须充分干燥，要求有表面光泽的塑件应要求长时间的预热干燥。
3) 流动性差
2.4聚碳酸酯（PC）的注射成型过程及工艺参数 2.4.1注射成型过程
1）成型前的准备
首先应对PC的色泽、粒度和均匀度等进行检验，同时由于PC吸水性较大，所以成型前还应对其进行充分的干燥。
2）注射的全过程拟定
基本流程是：塑件在注射机料筒内进过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。
3）塑件的后处理
这一步不要忽视，因为这一过程主要是消减塑件的内应力，如果忽略将会使产品的使用寿命大大降低。处理的主要介质为水和空气，本塑件采用退火处理，一般是在
120?下保温4小时 ，再自然冷却，可有效的降低聚碳件的内应力。
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2.4.2注射工艺参数
注射是产品成型的一个重要步骤，它直接影响到产品的性能、可靠性、表面质量等指标，所以必须合理选取注射工程中的各项参数，其参数见表2-1。
表2-1 聚碳酸酯注射成型工艺参数
工艺参数 预热和干燥 筒料温度/?C 喷嘴温度/?C 模具温度/?C 注射压力p/MPa 成型时间/s 注射时间 保压时间 冷却时间 总周期 ?1规格 温度：110—120?C 后段 中段 前段 时间： 8---12h 210--240 230--280 240--285 240--250 70（90）--120 80--130 20--90 0--5 20--90 40--190 28 方法 红外线灯 鼓风烘箱100--110 8--12 螺杆转速n/r?min 后处理 温度/?C 时间/h
2.5本章小结 通过对本章的设计过程，使我对各种塑料的特性有了一定的了解，对其各参数也有了初步的概念，同时明白了在进行塑料模具设计前应该做的准备工作。
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第三章 拟定模具的结构形式
3.1分型面位置的确定 分型面是模具上用以取出塑件和冷凝料的可分离的接触表面，其选择设计是模具设计的最重要的一环，它直接影响到塑件能否顺利取出、塑件表面是否光滑美观，模具型腔的体积块需要分开成动模型芯和定模型腔，而分型面就是动模型芯和定模型腔的接触面。因侧向合模锁紧力较小，故应将投影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。
综上所述，分型面的选择一般遵循如下原则：
1) 分型面应选择在塑件外型的最大轮廓处，便于塑件的脱模。
2) 在第一条的前提下，分型面的选择还要满足塑件的精度要求，同时也应使模具零件易于加工。
3) 对于有侧抽芯时，注意主分型面和侧向分型面的确定。
4) 确定分型面时，除了能满足塑件能顺利脱模外，还应考虑流道凝料和浇口凝料也能够顺利从流道和浇口脱掉。
5) 对于具有孔或者槽的塑件在分模前需要用填充命令修补好这些结构。 总之，作为模具设计的一个重要环节，分型面的设计合理与否直接影响到塑件的质量、模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具的制造成本。
分型面是以产生的分型线为基础采用拉伸面、边界面或者其他创建面方法获得，具体操作为：通过Pro/e4.0软件中的【插入】→【模具几何】→【分型面】。通过对本设计中塑件结构形式的分析及以上的原则，分型面应初步选在灯罩截面积最大且利于开模取出塑件的底平面上，其位置如图3-1所示。
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图3-1 分型面的初步确定
如果按图3--1那样只确定一个分型面，那么动模部分应该是如图3--2所示。
图3-2 动模部分
由于流道和浇口的对称面一般是设计在分型面上，如果按上面确定的分型面那样，那么生成的成型件就会因为流道和浇口而被破坏，达不到预期的结果。而如果将流道和浇口设计在图3--2的动模中，虽然塑件的完整性解决了，但流道凝料和浇口
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