中北大学2011届毕业设计说明书
（d）冲孔 方案四：（a）落料 （b）翻边 （c）冲孔 （d）起伏成形
分析比较上述四种工艺方案，可以看到：
方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，这种方案有利于降低冲裁力合提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作比较方便。但工序复合程度低，生产率低，单工序模具结构简单，制造费用低，只适合小批量生产；
方案二，相比方案一节省了一道工序，但模具结构比方案一复杂，而且翻边安排在冲孔以后进行，翻边后，通过计算，孔将发生变形；同时，将起伏成形安排在翻边之后，模具结构将变的更加复杂；
方案三，冲孔工序安排在翻边成形后进行，可以保证零件的孔距尺寸，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂；同时冲孔安排在起伏成形之后，将不便于冲孔；
方案四，将冲孔安排在翻边之后，可使孔不发生变形；同时将冲孔安排在起伏成形之前，便于冲孔，模具更简单；
通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案四是比较合理的。
将该零件各工序的冲压模具设计分为产品分析阶段、工艺计算阶段、草图构思阶段和正式设计阶段四个阶段。在构思草图时，将基本上确定所选的各道工序的模具结构和主要零、部件的形状和尺寸，以及在什么样的设备上进行加工等问题。在正式设计阶段，首先绘制所选工序的模具总图，列出零件明细表，编写模具技术条件及冲压工艺卡等。之后，根据模具总图设计、绘制零件图。按主要零件图和一般零件图的顺序绘制零件图，在零件图上注明尺寸、加工符号与制造公差，必要时进行有关工艺尺寸及结构参数的计算校核，例如凸模长度、凹模强度等。
4 产品工艺计算及主要工序的模具设计
4．1 计算毛坯尺寸
由上可知该零件需进行翻边成形，通过分析可将该零件尺寸分为三部分计算：
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弯曲角为900的翻边部分，外缘900弯曲部分，内缘900弯曲部分。 （1）该部分可按式
L=l1+l2+π2(r+x0t) 计算，上式中
L－弯曲件的展开长度 r－弯曲件内弯曲半径 l1、l2－弯曲件直边部分长度 t－弯曲件原始厚度 x0－中性层内移系数 其中
l1=5.5 l2=15.5 r=0.5 x0=0.32 t=0.5 所以
L=5.5+15.5+1.57(0.5+0.32*0.5)=22.04 2L=44.07
同理对于该零件半圆孔处得直角边
l1=5.5 l2=49 r=0.5 x0=0.32 t=0.5 所以
L1=5.5+49+1.57(0.5+0.32*0.5)=55.54 （2）该部分可按式
l=(R+h)2-0.86Rr-h2-R 式中
R=7 h=6 r=0.5
L=(7+6)2-0.86×7×0.5-62-7=4.4 R1=R+t+L=11.9 （3）该部分可按式
l=R-(R-h)2+0.86Rr-h2
式中
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R=16 h=6.5 r=0.5
l=16-(16-6.5)2+0.86×16×0.5-6.52=8.59
R1=R-l+t+r=8.4
最终毛配件的尺寸可确定如下
图2 毛坯件的尺寸
4.2 排样
根据零件的形状尺寸特征，可以有如图3中a,b,c,所示的三种排样方式。
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a 直排
b 竖排
c 双行对排 图3 排样图
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t=0.5mm时，模具选用固定的卸料板，查表得，工件间搭边b=1.5mm,边距a=1.8mm，板料规格选用 （1）毛培面积
A=47.5×24+(19+39.44)×9.9+π22π×14.2+34.16×6.6+×11.1+11.×12+(34.2+2.62)×48823602 =2285mm2 （2）排样方案
选用板料规格为2000×1000×0.5 方案一：直排 条料宽度B为：
B=D+2a=57..1+2×1.8=60.7 横裁时的条料数 n10001=60.7=16.47 可裁16条
每条件数 n20001.82==39.9647.5+1.5 可裁39件
板料利用率 ηn1×n2×A16×39×228571.3%1=2000×1000=2000×100=
方案二：竖排 条料宽度B为：
B=D+2a=47.5+2×1.8=51.1 横裁时的条料数 n10001=51.1=19.57 可裁19条
每条件数 n20001.82=1057.1+1.5=34. 可裁34件
板料利用率 η=n1×n2×A228573.8000×1000=19×34×2000×1000=
方案三：双行对排 条料宽度B为：
B=89.01+2×1.8=92.61 横裁时的条料数 n1=1000.8092.61=10 可裁8条
每条件数 n`20002×1.82=559.45×1.=33.58 可裁33件
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